电加工作业规范电加工作为模具生产加工的一道工序，其作用也是不可忽略的，其加工质量的好坏直接影响到整个模具的质量，为提高生产质量，进一步完善质量管理体系及综合作业能力，现将电加工流程制定如下：加工前准备1.合理安排机床加工，根据加工条件、加工要求及机床的加工特性，合理使用新机床。2.接到图纸后，应了解上一道工序就此工件应注意事项的交代，并加以分析，以便对小细节的了解。3.认真审阅图纸，看图纸是否充分表达清楚，对零件图要求有基角、基面至工件的中心数，加工位置形状的尺寸，电极图加工位置尺寸，粗精电极其缩放间隙值，对加工任务大致了解后，着重阅读加工区域，若有图纸不清楚之处应反馈给本工序负责人，另外图纸的更改处应有落款及日期。4.在常用的检测量具可以检测的条件下测量工件和电极的主要尺寸，检验上道工序正确与否，避免造成更多、更严重的损失。5.加工前应把所需的工具准备齐全，如：内六角扳手、套筒、螺钉、校表、垫片、装夹杆或辅助工装。6.认真做好交接工作，对口头交待的注意事项应做好记录。7.工件安装前应把工作台清理干净，确保工作台（磁盘）与工件之间有良好的导电导磁性及工作定位后的平稳性。8.工件的装夹及校正1）在吊工件上工作台之前应檫干净定位面，对于上道工序未修整的定位面给相应的修光，清除上道工序的残余铁屑和其它污迹，以防落到加工液中，保证定位面与工作台有良好的接触面。2）工件的校正，原则上校验工作基准面的平面度及垂直度（在工件表面形位无误差的前提下）不同的工件要求不同，如定模，长度L＜100，误差控制在0.005~0.01mm之间；长度100＜L＜500，误差控制在0.01~0.015mm；长度L＞500mm，误差Δ控制在0.01≦Δ≦0.02。而对于一些加工要求不高的工件则可直接校平已加工过的型面。在校表时应注意移动速度不宜过快，因此时需关掉防撞保护功能，因而在执行时应事先考虑查看各部位是否会产生撞击的可能，百分表吃深一般最好在0.2到0.5mm之间，回退时要特别注意移动方向的正确，以免损坏百分表。3）工件的夹紧——根据工件的尺寸选用合理长度的螺柱的长度，其露出的头部不应太长，以免加工或移动时干涉到其它部位（若可直接装夹在磁盘上的工件，加工前应记得锁住磁盘及上好磁）——夹紧的位置要合理，若是曲面或斜面应用布或铜片垫平。——装夹时垫块应略高于工件上的压紧面，但必须适当以保证在夹紧力的作用下，螺柱保持垂直于工作台。——夹紧时应首先确定T型槽与螺母有足够的螺纹吃深度，以防锁紧时产生崩牙的危险。总之，夹紧机构布置应合理，确保有足够的夹紧力以防工件在移动或加工过程中产生跑动现象，对于一些加工条件差，排气排屑难且加工面积大的工件应特别注意，安排时应充分利用工件已有的通孔作为排放孔，必要时与设计者协商改进工艺。9.电极的装夹、校正选用合理的装夹头，根据电极装夹螺孔的大小，选用螺钉，其长度应保证能够锁工件6个螺牙以上。工装板及圆棒杆的长度应合适，不能在移动或加工时与工件其它部位干涉。电极的装夹面应可靠，在有多个装夹孔的电极装夹时应选正确的装夹孔，以免电极方向装夹错误。电极的锁紧力应适当确保加工过程电极受热不会产生松动既可，而对于面积较大排屑难且加工较深的电极应锁多个螺钉，以保证有足够的夹紧力。在装夹过程中，对于长且薄的筋电极应特别小心，不要在安装过程中把电极碰弯。对于采用专用夹具夹紧装置的电极，装夹时应清理干净装夹头，保证定位精度准确。对于加工过程中会产生较大的冲压力的电极，应考虑开一些通气排屑孔。电极的校正一般应在基准面上，通常校正一个面水平，另两个面的垂直度误差控制在0.005≦Δ≦0.01。10.取数找正——般在行程内，尽量采用电极的基准面与工件的基准面相碰来取数，以减少误差。——若机床的行程不够，可借助深度尺来测数，或是在零件上已确定是准确的面取数。——取数过程中，先对好后设零，反复一至二次以验证该数的准确性，借助量具设数是，应在输完数后，移电极至一个整数位置，重新测量一次以保证所测的数正确无误。加工过程控制电规准的选用：根据图纸上的加工要求结合《放电加工工艺》合理选用加工参数，以质量第一，速度第二的方针。原则上大面积用较大的放电参数，小面积则用较小的参数。加工开始时,电极与工件接触面较小,考虑选用较低电流的电规准,待加工稳定后,改用大电流的电规准.对于表面质量要求较高的工件应优先考虑加工质量，对深且薄的筋条加工电流不应过大，以防电极变形，不同型号的机床选用不同的参数。加工过程：应根据加工区域的条件调好电极的抬头速度及回退距离，必要时采用冲油加工，加工过程中若出现控弧等异常放电现象应马上清理加工区域且调整优化加工参数，对完数后应预加工一段时间，然后停下来确认加工位置的正确性及是否产