圧縮率は圧力および粉末の種類（粒径、形状、性質（硬さ）、多孔度、組織）によって異なる。見掛け密度は高くなるほど圧縮性が良くなる。鉄粉：電解粉、アトマイズ粉、還元粉の順番に圧縮性が優れる。7.2成形性ラトラー試験法によって評価できる。実験の内容：金網のカゴの中に圧粉体を投入し所定の条件で回転させたときの圧粉体の重量減少率（ラトラー値）を測定する方法である。ラトラー値が低いほど成形性が良い粉末といえる。粉体の成形圧力：十分な強度を有する圧粉体（greencompact）を作るために要する最小の圧力第8章粉末成型法と成形体の特性粘土：手で成形する。煉瓦、ブロック作り。無加圧鋳込成形金型成形冷間加圧成形8.1金型成形粉末を金型に充填し単軸に沿った加圧力で成形するプロセスである。*粉末成形に最もよく用いられている方法である。8.1.1片押し法：（１）ダイスに粉体を注入する（ホッパー、フィーダー）（２）下パンチ固定のままで上パンチが降りる（油圧あるいは機械プレス）と、加圧により粉末の堆積は収縮し、粉末間の絡み合いや接着が起こって堅くなる。（３）成型後下パンチを押し上げて圧粉体を抜き出して取り出す。欠点：圧縮過程で粒子どうしのブリッジング、粉末と金型壁との摩擦によって、圧粉体に密度の不均一が生ずる。それによって、焼結成型で寸法変化の不均一が生ずる。*加圧方向の高さの低いものに使用される。8.1.2両押し法：両方から加圧する。*必ずしも同時に動作しなくてよい。*この方法で上下の密度差が小さくなり、ニュートラルゾーン（密度の一番低いところ）の位置調整ができる。（図の説明）*押し出し：下パンチの移動8.1.3フローティングダイ法ダイをバネ、空気また油圧で支え、下パンチ固定。上パンチで加圧→ダイ壁と粉末の間の摩擦力が次第に増大→ダイの支え力より大きくなると→ダイは下降する。相対的に下パンチが上昇したことになる。*密度の差の調整が可能*押し出し：Ⅰ上パンチ上昇Ⅱダイ下降8.1.4ウィズドロアル法上パンチが所定の距離だけ移動し加圧すると、ダイが強制的に引き下げられ、これにより加圧時に固定されている下パンチがダイに対して相対的に上昇し、両押し成型が行える。押し出し：ダイを下げる。8.1.6プレス*機械プレス、水圧あるいは油圧プレス、両者を併用した複合プレスの３種類*圧力調制衝程調制（機械式）：圧粉体の高さが一定が、気孔度の変化がある圧力調制（水圧機）：高さ不同となるが、気孔度が一定過度の加圧：焼結温度に達する前に膨張現象が現れる。*プレス方式単動プレス、復動プレス、側圧プレス。パンチの速度：過度に高い場合：粉末の移動が伴わなくなるので不均一な圧縮、空気の巻き込み8.1.7ダイスとパンチ*ダイスとパンチの質ダイス：高度の安全性と摩耗の少ない（硬さ）ことパンチ：硬さとともに強靱性（場合によって硬さを犠牲にする）材料：硬質合金ダイスの設計：粉末の横すべりを起こさないこと*孔の最大深さ：中心まで圧力が安全に浸透すること*断面積：プレスの容量で制限される。*粉体の流れは流体とは異なる。（孔、袋の形状を圧力方向と直角することを避ける）*間隙：0.01mm以下大きい：隙間に粉末つまり摩耗が激しくなる小さい：空気を巻き込み、ダイスの損耗と圧粉体に割れ。ダイス内面にわずかな勾配：圧粉体を抜きやすくする。*ダイスの取り付け：圧力の中心8.2その他の成型法8.2.1鋳込成形（スリップキャスティング）無加圧成型法である。セラミックスの成形に用いられている。セラミックス粉と粘土を水に→泥しょう（液体と同じ性質を持っている）製品の原型から石膏型を作り、それに流し込み、石膏に水を吸収させ成形する。乾燥させてから焼結炉に入れる。実例：衛生陶器の大量成形ファインセラミックスの場合：有機バインダーを利用：ガスタービンエンジン部品金属：普及していないが、有機バインダー使用*注意点：適度な媒剤の選び、収縮量が大きい（しかし、圧粉体は不規則なひずみを受けていないので比較的に一様な収縮が得られる）8.2.2押出法（１）冷間押出し碍子、自動車排ガス浄化用触媒担体（蜂の巣状）、熱電対の保護管、超硬合金も有機バインダーで（可塑性）できる。コンフォーム法（連続押出法、バインダーを加えない）アルミニウム合金の強度増強、省エネ効果（２）熱間押出し熱間圧縮と熱間加工の組み合わせで、ダイスを通して一方向に流れを生じさせ、真密度の棒状、管状製品の製造に用いられる。３種類の方法がある。特に缶詰法では粉末の微細組織を保持することができる。8.2.3遠心力法