水泥工艺知识（二）六、关于水泥原料与熟料ww生产硅酸盐水泥用的原料，主要是石灰质原料（主要提供氧化钙）和粘土质原料（主要提供氧化硅、氧化铝和少量氧化铁）。我国粘土质原料及燃料灰分一般氧化铝较高，含氧化铁不足。因此，当用这两种原料配合后，其成分满足不了水泥熟料成分要求时，需用铁质校正原料，即采用石灰质原料，粘土质原料和铁质校正原料进行配料。生产硅酸盐水泥用石灰岩中氧化钙含量，应大于等于48%。衡量粘土质量主要看粘土的化学成分（硅率、铝率）、含砂量、碱含量及粘土的可塑性、热稳定性、正常流动的需水量等工艺性能，如要求硅率2.5-3.5%（最好2.7-3.1）；铝率1.5-3%等。烧制一吨熟料一般需要石灰石1.3-1.5吨，粘土0.2-0.4吨，铁粉0.03-0.05吨。水泥原料经破碎、预均化后成生料，生料成分均匀稳定对熟料烧成具有重要影响。衡量生料成分稳定性的重要指标是碳酸钙滴定值，出磨生料碳酸钙滴定值波动范围，湿法窑不大于±0.15%；干法窑不大于±0.4%；立窑不大于±0.5%。一般生料以0.08mm方孔筛筛余量应控制在8-10%，0.2mm方孔筛筛余不大于10%为宜。生料的水分：湿法，料浆含水份33-40%；干法一般控制在1.2%以内。w熟料煅烧是硅酸盐水泥生产工艺过程的第二阶段。是指将生料制备过程中制得的生料送入煅烧窑，经高温煅烧，发生一系列物理的、化学的和物理化学变化后形成熟料的工艺过程。虽然生产方法和各种煅烧窑各有不同，但熟料煅烧过程大体相同。下面以湿法回转窑为例，来说明熟料的煅烧过程：熟料煅烧物料可分为：水分蒸发→生料预热→生料分解→熟料煅烧→熟料冷却五个功能单元。相应分为干燥带、预势带、分解带和放热带，烧成带和冷却带。w硅酸盐水泥熟料的主要化学组成为氧化钙（CaO），一般范围为62-67%；二氧化硅（SiO2），一般范围为20-24%；三氧化二铝（Al2O3）一般范围为4-7%；三氧化二铁（Fe2O3）一般范围为2.5-6%。，这四种氧化物组成通常在熟料中占95%以上，同时含有5%以下的少数氧化物，如氧化镁（MgO）、硫酐（SO3）、氧化钛（TiO2）、氧化磷（P2O5）以及碱（k20、Na20）等。如熟料中若CaO含量过高，则CaO不能充分与硅酸性氧化物化合，部分呈现游离状态存在于熟料中，成“死烧状态”。这种“死烧状态”的氧化钙，其水化作用非常缓慢，常发生在水泥凝结硬化过程之后的水泥石中，致使水泥石膨胀变形、破裂。如氧化铝和氧化铁，它们是熟料烧成过程中产生液相的主要氧化物，如果它们的含量过高，则产生的液相量过多，使物料易结大块而影响操作；如果含量过低，则产生液相量过少，使烧成困难，熟料易于“粉化”。熟料中的矿物相w原料中CaO、SiO2、Al2O3和Fe2O3，这四种氧化物，经过高温煅烧后发生化合反应：w硅酸盐矿物（CaO、SiO2）生成：硅酸二钙（2CaO·SiO2），简写为C2S，又称贝里特和硅酸三钙（3CaO·SiO2），可简写为C3S，又称阿利特，二者合计占75%左右。w熔剂矿物（Al2O3和Fe2O3）生成：铝酸三钙(3CaO·Al2O3)，可简写为C3A、铁铝酸四钙(4CaO·Al2O3·Fe2O3)简写为C4AF，又称才利特、钙铁石，二者合计占22%左右。七、熟料率值率值就是用来表示水泥熟料中多氧化物之间相对含量的系数。它是生产控制的一种指标。水硬率w表示水泥熟料中氧化钙与酸性氧化物（SiO2、Al2O3、Fe2O3）之和的质量百分数的比值，用HM或m表示。计算公式如下：wHM（m）=CaO/（SiO2+Al2O3+Fe2O3之间。w），通常波动值在1.8－2.4w硅率w表示熟料中氧化硅含量与氧化铝、氧化铁之和的质量比。也表示熟料中硅酸盐矿物与溶剂矿物的比例。用SM或n表示：计算公式如下：wSM(n)=SiO2/Al2O3+Fe2O31.7－2.7之间。w通常硅酸盐水泥熟料的硅率在w铝率w铝率又称铁率或铝氧率。表示熟料中氧化铝和氧化铁含量的质量比，液表示熟料溶剂矿物中铝酸三钙与铁铝四钙的比例，用IM或者p表示。计算公式如下：wIM(p)=Al2O3/Fe2O30.9－1.7之间。w通常硅酸盐水泥熟料的铝率在w石灰饱和系数KH值w为熟料中全部氧化硅生成硅酸钙（C2S和C3S）所需的氧化钙含量与全部氧化硅生成硅酸三钙所需氧化钙含量的比值，也即表示熟料中氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。计算公式为：wKH=w（CaO–1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8SiO2为使熟料顺利形成，不出现过量游离石灰，通常KH值控制在