分享【培训大纲】精益生产第一单元精益生产基础篇企业自评表企业的运营目的与获得利润的两手法：降低成本提高生产效率精益生产起源丰田生产方式起源精益生产系统起源丰田生产方式与精益生产系统精益思想成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍成本可以无限下降（改善无止境）成本取决于制造的方法工人动作到处都存在浪费现象丰田生产方式的特征——消除浪费①工厂中的七大浪费制造过剩的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费生产不良品的浪费②浪费的源头制造过剩的浪费人员过多的浪费精益生产方式两大支柱——自働化和准时化①自働化②准时化③丰田屋案例研究模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）第二单元精益生产工具篇工具一：5S——现场改善基础①5S真经②5S应用③工作场地有序安排（录像）工具二：目视化管理（VisualManagement）①周期性信息展示②3M的实时监控③基于“三现主义”的异常管理④目视化管理（录像）工具三：问题解决①5Why②PDCA循环③快速响应异常管理六要素工具四：全员生产维护（TPM）①TPM的概念和目的②五大对策和八大策略③自主维护保养的七个层次④TPM实施的十大步骤工具五：标准化作业①准作业条件②标准作业三要素（TT,WS,SWIP）工具六：现场改善－Kaizen①改善步骤②改善ECRS手法③改善突破法—现场改善的利器（录像）工具七：防错（Pokayoke）①追求零缺陷②品质三不政策③自働化三原则工具八：看板（Kanban）①看板的种类与工作原理②看板的实施前提③看板六原则工具九：快速换模（SMED原理）①明确划分内外部因素②将内部因素转化成外部因素③理顺留下的内部因素④理顺所有外部因素⑤使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）⑥进行平行作业⑦去除调整/校准过程工具十：价值流图析（ValueStreamMapping）①确定产品系列②现状图绘制③未来状态图绘制④计划与实施案例研究模拟游戏2：推动－流动－拉动（观察小结）第三单元精益生产总结篇精益改善失败原因精益改善－终身之旅精益改善路线图精益改善的顺序精益改善的合理化建议精益改善实施绩效指标精益企业4项基本标准精益企业5项基本特征案例研究模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）精益工具一：5S－工作场地有序安排第一部分5S基础篇一、现场5S改善科学推行二、现场管理与市场意识三、5S推行关系与成效四、5S活动原则与误区五、生产经理心智修炼六、建立最优素质模型七、专业能力与管理提升八、5S管理技巧分享第二部分5S推进篇一、整理推进快刀斩乱麻二、倡导提领法则三、整理不良的对策与分析四、整顿的推进重点五、目视化定置管理六、动作经济原则七、彻底杜绝污染源八、点检与点检通道优化九、清洁的最有效推进十、制度与标准化模型建立十一、修养的推进重点十二、标杆推进十三、团队作战十四、责任重于泰山十五、常见不安全现状与行为分析第三部分5S方法篇一、现场可视化管理要点二、3级标准管理方法三、可视化的合理分类四、颜色管理与视觉原理五、企业文化与基础设施六、看板管理三大要素七、识别管理大全八、识别与形迹管理第四部分5S督导篇一、建立5S推行组织二、拟定推进方针和目标三、拟定计划和实施方法四、5S推行过程五、样板区的选择与总结推广六、5S绩效考核七、确定评比方法八、5S纠正与预防第五部分持续改进篇一、5S推进中易存在问题二、问题意识与五现手法三、PDCA与SDCA递进四、改善与创新五、日常管理与改善六、激发创新思维七、标准化八、防错法九、提案改善活动第六部分5S延伸篇一、5S与制造业精益生产LP模式二、5S与设备维护管理TPM的推行三、办公室5S四、文件5S五、会议5S六、5S问与答精益工具二：目视化管理第一部分目视化管理什么是目视控制目视化管理的定义和作用目视化Vs.目视化管理案例：目视化管理第二部分目视化管理的实施步骤练习活动：目视化管理第三部分目视化管理的应用精益工具三：问题解决如何看待问题什么是问题？问题的类别如何发现问题5why分析方法问题解决的步骤PDCA循环快速响应异常管理六要素精益工具四：全员生产维护第一模块、TPM基础篇1.TPM的起源和定义2.TPM的历史沿革3.TPM在设备维护体制中的定位①TPM现场设备管理自主维修②全系统生产维修体制4.TPM的3个“全”①总体全效率（盈利能力）②设备一生的全维护系统③全员参与5.人员在TPM