潜在失效模式及后果分析DesignorProcessResponsibility设计或过程责任:研发部/品质部/生产部FMEANumber编号:Q/YQP4.6Y483IP002A0-2008Page页码:ModelYear(s)/Vehicle(s)车型年/车辆类型:Preparedby编制:Telephone#电话:PartNumber零件编号:KeyDate关键日期:2009.2OriginalFMEADate编制日期:2008.12.15FMEARevisionDate更新日期:2008.12.10CoreTeam核心小组:NOItem/Function项目/功能PotentialFailureMode潜在失效模式PotentialEffect(s)ofFailure潜在失效后果Sev严重度Class级别PotentialCause(s)/Mechanism(s)ofFailure潜在失效起因/机理Occ频度CurrentDesignorProcessControlsPrevention现行设计或过程控制预防CurrentDesignorProcessControlsDetection现行设计或过程控制探测Det探测度RPN风险顺序数RecommendedActions建议措施Responsibility&TargetCompletionDate责任目标及完成日期Reasons措施结果ActionsTaken采取的措施SOD1原料准备进料检验产品阻燃性差产品报废整车功能降低7材料阻燃未达到要求1要求材料供应商提供材料阻燃性能报告进行阻燃性能实验428无色差不一致顾客抱怨3原材料色差2标准色板有效期监控用色板对标准色板进行比对318无误导安全库存数量/材料无法识别材料错误使用,产品报废8材料型号规格标识不清2供应商管理库管员培训进料检验过程检验348无材料型号规格标识错误1324无原料入库混放发错料4标识不清2定置管理目测756无2材料领用材料错误使用产品报废,材料浪费.4混放/标识不清2材料领用单目测756无3烘料外观产品变色外观质量不合格3烘料时间过长/温度过高1《主要工艺参数监控表》烘料机显示721无产品表面银光丝、气泡产品报废6原材料未充分干燥1《主要工艺参数监控表》742无产品结构产品不易成型原材料损失大1烘料时间过长烘料温度太高原材料结块2《主要工艺参数监控表》714无4注塑成型外观缺料产品报废6喷嘴温度过低/注射压力过低/排气不良1《主要工艺参数监控表》注塑机显示屏显示318无脱模困难牢模造成产品报废6注射压力过高3354无注射量过多3354无保压时间过长3354无飞边影响装配顾客报怨2注塑压力过高注塑速度过快注塑时间过长3318无表面缩痕/熔接痕影响外观质量6注射压力过低3354无注射时间过短3354无模具温度过低3354接模温机2009.1.20接模温机623料温过高3354无烧焦影响外观质量产品性能降低6停机时间过长3354无注射压力过大3354无表面银痕影响外观质量6材料未干燥/材料的污染3472无顶白影响外观质量6顶出不顺3472无裂纹、翘曲影响装配产品性能降低6冷却时间过短3354无尺寸关键尺寸超差影响产品装配6SC模具保养不良3首检检测首检记录报告354无5修边外观表面刮伤、擦伤影响外观质量4操作失误3《产品成型作业指导书》目测784员工培训2009.1.20员工培训417飞边未修干净影响外观质量4操作失误3784417影响装配4操作失误37844176首检、制程检验尺寸关键尺寸超差影响产品装配7SC检验员漏检、误判2《检验标准书》首件检验制程检验每2小时一次342无外观外观缺陷影响外观质量62224无7产品包装产品错装、混装影响客户使用7包装工误操作2《产品成型作业指导书》100%检342无数量少装影响客户生产7包装工误操作2342无产品表面擦伤影响外观质量6包装工误操作2336无8入库检验外观缺陷影响外观质量6检验员漏检、误判2《检验标准书》100%检336无9产品入库产品损坏影响客户使用6搬运指导书2库房管理制度轻拿轻放336无10出货检验（最终评审）外观缺陷影响外观质量6检验员漏检、误判2《检验标准书》GB-2828-2003IL=IAQL=1.0Ac=0Re=1448无包装破损产品损坏6搬运、贮存不当2库房管理制度每批抽查5箱336无缺合格证顾客误判7检验员工作失误2《检验标准书》342无数量与发货数量不符影响客户生产7库管员工作失误2库房管理制度342无11搬运交付包装损坏产品损坏6搬运不当，堆放过高，摆放过紧2库房管理制度轻拿轻放448无