1由于加工程序是以准确的坐标点来编制的,因此,各图形几何要素间的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)应明确;各种几何要素的条件要充分,应无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等。2虽然数控机床精度很高,但对一些特殊情况,例如过薄的底板与肋板,因为加工时产生的切削拉力及薄板的弹性退让极易产生切削面的振动,使薄板厚度尺寸公差难以保证,其表面粗糙度也将增大。对于面积较大、厚度小于3mm的薄板,应在工艺上充分重视这一问题。3轮廓内圆弧半径R常常限制刀具的直径。如上图所示,若工件的被加工轮廓高度低,转接圆弧半径也大,可以采用较大直径的铣刀来加工,且加工其底板面时,进给次数也相应减少,表面加工质量也会好一些,因此工艺性较好。反之,数控铣削工艺性较差。一般来说,当R工艺性不好。4有些零件需要在铣完一面后再重新安装铣削另一面。这时,最好采用统一基准定位,因此零件上应有合适的孔作为。如果零件上没有基准孔,也可以专门设置作为定位基准,如可在毛坯上增加或在后继工序要铣去的余量上设基准孔。5零件在加工时的变形,不仅影响加工质量,而且当变形较大时,将使加工不能继续进行下去。这时就应当考虑采取一些必要的工艺措施进行预防,如对钢件进行调质处理,对铸铝件进行退火处理,对不能用热处理方法解决的,也可考虑粗、精加工及对称去除余量等常规方法。因为在数控机床上加工零件时,加工过程是自动的,毛坯加工余量的大小、如何装夹等问题在选择毛坯时就要仔细考虑好,否则,一旦毛坯不适合数??加工,加工将很难进行下去。(1)毛坯加工余量应充足和尽量均匀(2)分析毛坯的装夹适应性(加工艺凸台)零件的数控铣削结构工艺性图例对于外圆面,可采用车削、磨削加工等方法;内孔加工可采用钻、扩、铰、镗、磨等加工方法;数控铣或加工中心加工零件的表面为平面、曲面、轮廓、孔和螺纹等,所选加工方法要与零件的表面特征、所要求达到的精度及表面粗糙度相适应。下面,作为重点探讨。平面、平面轮廓及曲面可通过铣削加工。经粗铣的平面,尺寸精度可达IT11-IT13级,表面粗糙度Ra值可达6.3-2.5。经粗、精铣的平面,尺寸精度可达IT8-IT10级,表面粗糙度Ra值可达1.6-3.2。一、在数控铣床上主要采用端铣刀和立铣刀加工。当要求Ra较小时,应采用顺铣方式。二、平面轮廓多由直线和圆弧或各种曲线构成,通常采用。下图为由直线和圆弧构成的零件平面轮廓ABCDEA,采用半径为R的立铣刀沿周向加工,虚线A?B?C?D?E?A?为刀具中心的运动轨迹。为保证加工面光滑,刀具沿PA?切入,沿A?K切出。固定斜角平面是与水平面成一固定夹角的斜面,常用如下的加工方法。当零件尺寸不大时,可用斜垫板垫平后加工;如果机床主轴可以摆角,则可以摆成适当的定角,用不同的刀具来加工(见下图)。当零件尺寸很大,斜面斜度留下残留面积,需要用钳修方法加以清除。加工斜面的最佳方法是采用五坐标数控铣床,主轴摆角后加工,可以不留残留面积。(1)对曲率变化较小的变斜角面,选用x、y、z和A四坐标联动的数控铣床,采用立铣刀(但当零件斜角过大,超过机床主轴摆角范围时,可用角度成型铣刀加以弥补)以插补方式摆角加工,如图a??示。加工时,为保证刀具与零件型面在全长上始终贴和,刀具绕A轴摆动角度?。?(a)四坐标联动加工变斜角面(b)五坐标联动加工变斜角面(2)对曲率变化较大的变斜角面,用四坐标联动加工难以满足加工要求时,可用x、y、z、A和B(或C转轴)的五坐标联动数控铣床,以圆弧插补方式摆角加工,如下图b所示。图中夹角A和B分别是零件斜面母线与z坐标轴夹角?在zOy平面上和xOz平面上的分夹角。(3)还可用球头铣刀和鼓形铣刀,以直线或圆弧插补方式进行分层铣削加工,加工后的残留面积用钳修的方法清除。如下图,由于鼓形铣刀的鼓径可以做得比球头铣刀的球径大,所以加工后的残留面积高度小,加工效果比球头铣刀好。1)曲率不大精度不高的曲面粗加工,可使用两轴半坐标行切法加工。三轴坐标行切法加工曲面的切削点轨迹加工方法:钻、扩、铰、镗和攻螺纹等。1、对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工,一般采用粗镗-半精镗-孔口倒角-精镗的加工方案。2、对于直径小于φ30mm的无毛坯孔的孔加工,通常采用锪平端面-打中心孔-钻-扩-孔口倒角-铰加工方案,对有同轴度要求的小孔,需采用锪平端面-打中心孔-钻-半精镗-孔口倒角-精镗(或铰)加工方案。为提高孔的位置精度,在钻孔工步前需安排锪平端面和打中心孔工步。孔口倒角安排在半精加工之后、精加工之前,以防孔内产生毛刺。3、螺纹的加工:应根据孔径的大小,一般情况下,直径在M6~M20mm之间的螺纹,通常采用攻螺纹的方法加工。直径在M6mm以下的螺纹,在加工中心上完成基孔加工再通过其他手段攻螺纹。因为加工中心上攻螺纹不能随机控制加工状态,小