惠州市西文思电子科技股份有限公司出货检验流程文件编号QS8.2-003版次A0页数6页文件修订履历版次修订内容简述生效日期拟制人A0初版制作2009-4-1程祖旺文件发放范围及数量部门客户服务部综合管理部制造部品质部财务部营业1营业2HR总务生产SMT＆AI后段PMCPE采购IQCOQCIPQCQP财务稽查如有打“√”份数拟制:程祖旺审核：批准:惠州市西文思电子科技股份有限公司文件编号：QS8.2-003出货检验流程版次：A0生效日期：2009-4-11．目的规范组件出货检验业务开展，保证质量异常时反馈和处理，检验结果的正确性及一致性。2．范围适用于品质部对半成品与组件出货检验业务及相关的例行检验。3、定义3.1组件:经过SMT/AI/HI/测试等全部工序都合格的成品3.2抽样水准:按GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案,一般检验水平Ⅰ,接收质量限AQL:A=0.25,B=1.0;3.3抽验LOT数量:a)正常生产批次600PCS以内(含600PCS)作为一个交验LOT，如有第3方客户验货的交验LOTsize不应大于客户要求；b)新机种试产时，需全检；c)交验LotSize:≤50PCS全检,维修板需全数检查；d)首批LotSize:≤132PCS全检。4、职责4.1制造部负责把成品转移到待检品区，确保数量及实物与“物料标签”上填写一致。4.2品质部负责对待检品区成品进行检验，当发生不合格时及时通报相关部门并主导评审会议，及时进行处理。4.3PMC负责对检验合格品进行及时入库，确保及时出货。5、工作流程5.1送检流程5.1.1生产车间在生产完1批后粘贴“物料标签”，并注明批号，批号编写方法参考《出货检验规范》；5.1.2制造部把需进行出货检查的成品放置到待检品区等待待检；5.1.3制造部通报品质部检验员进行出货检验；5.2抽样5.2.1OQC检验员到待检品区进行抽样，按GB/T2828.1-2003正常检验一次抽样方案,一般检验水平Ⅰ,接收质量限AQL:A=0.25,B=1.0;5.2.2抽样样机转移到检验房，等待检验；5.3实施检验5.3.1准备检验5.3.1.1确认接触的工作台ESD连接良好,使用的示波器/电视机/夹具/转换器/碟片状态是否OK5.3.1.2OQC检验员准备好所需要的BOM清单、首件确认单、代料表、工艺工程变更通知单等资料。5.3.2正式检验5.3.2.1参考《PCBA组件外观工艺检验标准》,《部品检验指引》进行检验。5.4检验标示记录及出货管理5.4.1每个批次必须保留1份《首件确认单》，整LOT对ECN的确认，对关键件的确认，对环保要求及相关标识的确认；文件编号：QS8.2-003版次：A05.4.2对于每个批次中的每个小LOT，检验状况可记录在抽检台账上，仅对不合格LOT详细记录检验内容；5.4.3检验合格的成品，盖上合格章在“管理表”，生产线凭印章及“组件检验报告”入库和出货相关手续；5.4.4SONY产品首批出货要向客户供.1.不使用证明书，2.MP报告,3.CIP报告；5.4.5所有出货检验记录全部归口QP文控人员管理，客户（IQC工程师）需要检验记录时及时提供。5.5不良的检查判定依据:5.5.1包装、数量检查不良判据:A类：包装不良引起产品损伤、标识出现错误（与实物不符）、包装短料，与外箱标签数量不符；B类：标识脏污、模糊无法辩；5.5.2认可检查：参考相关认可资料进行判定；5.5.3一般工艺检查不良判据：参照《AV组件外观工艺检验标准》；5.5.4一般功能检查：参考部品检验指引执行5.6检验不合格处理流程：5.6.1检验不合格时，不合格品参照《不合格品控制程序》,《标识和可追溯性控制程序》进行标识，隔离，追溯管理；5.6.2不合格批次要求制造部/工程课/品质部分析原因和责任归属，制定返工方案，四小时内责任部门树立改善对策，IQC/OQC确认对策的实施有效性，返工完成后生产部填写返工报告发送品质部，OQC按抽检方案重新抽检；5.6.3不合格批次的前后生产批次需经制造部/工程课/品质部评审决定后是否要进行返工处理，并把评审结果告之客户，客户要求处理时按照客户要求执行；5.6.4同一LOT二次检验不合格或同一订单号5个LOT内出现有2个LOT同类不合项，发出“黄色质量警报”，已生产线必须组织专