注射成型工艺注射模成型零部件设计型腔：模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间。第一节型腔总体布置与分型面选择2.按注塑机的额定锁模力确定型腔数3．按制品的精度要求确定型腔数成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过4腔，因为多型腔难于使各型腔的成型条件均匀一致。成型加工费为式中N——制品总件数；Y——每小时注射成型加工费，元/h；t——成型周期。二、多型腔的排列③尽量使型腔排列紧凑一些，以减小模具的外形尺寸。图7-2(b)的布局优于图(a)的布局，(b)的模板总面积小，可节省钢材，减轻模具质量。④型腔的圆形排列所占的模板尺寸大，虽有利于浇注系统的平衡，但加工较麻烦，除圆形制品和一些高精度制品外，在一般情况下常用直线和H形排列，从平衡的角度来看应尽量选择H形排列，图7—3(b)、(c)的布局比(a)要好。三、分型面的设计①常见单分型面模具只有一个与开模运动方向垂直的分型面；(1)分型面应便于塑件脱模和简化模具结构，尽可能使塑件开模时留在动模，便于利用注射机锁模机构中的顶出装置带动塑件脱模机构工作。若塑件留在定模，将增加脱模机构的复杂程度。表7—l例l图(a)，由于凸模固定在定模，开模后塑件收缩包紧凸模使塑件留于定模，增加了脱模难度，使模具结构复杂。图(b)的形式就较为合理。表7—1例2图(a)，当塑件带有金属嵌件时，因嵌件不会因收缩而包紧型芯，型腔若仍设于定模，将使模件留在定模，使脱模困难，故应将型腔设在动模图(b)。表7—1例3，塑件外形较简单，而内形带有较多的孔或复杂的孔时，塑件成型收缩将包紧在型芯上，型腔设于动模不如设于定模脱模方便，后者仅需采用简单的推板脱模机构便可使塑件脱模。表7—l中例4，对带有侧凹或侧孔的塑件，应尽可能将侧型芯置于动模部分，以避免在定模内抽芯。同时应使侧抽芯的抽拔距离尽量短，表7—l中例5。(2)分型面应尽可能选择在不影响外观的部位，并使其产生的溢料边易于消除或修整。分型面处不可避免地要在塑件上留下溢料或拼合缝痕迹，分型面最好不要设在塑件光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。表中例6，带有球面的塑件，若采用图(a)的形式将有损塑件外观，改用图(b)的形式则较为合理。分型面还影响塑件飞边的位置，图7—5塑件，图(a)在A面产生径向飞边，图(b)在B面产生径向飞边，若改用图(c)结构，则无径向飞边，设计时应根据塑件使用要求和塑料性能合理选择分型面。(3)分型面的选择应保证塑件尺寸精度表7—1中例7塑件，D和d两表面有同轴度要求。选择分型面应尽可能使D与d同置于动模成型，图(b)。若分型面选择图(a)所示，D与d分别在动模与定模内成型，由于合模误差不利于保证其同轴度要求。(4)分型面选择应有利于排气(5)分型面选择应便于模具零件的加工表7—1例9，图(a)采用一垂直于开模运动方向的平面作为分型面，凸模零件加工不便，而改用倾斜分型面[图(b)]，则使凸模便于加工。(6)分型面选择应考虑注射机的技术规格图7—7杯形塑件，其高度较大，若采用图(a)垂直于开模运动方向的分型面，取出塑件所需开模行程超过注射机的最大开模行程，当塑件外观无严格要求时，可改用图(b)所示平行于开模方向的瓣合模分型面，但将使塑件上留下分型面痕迹，影响塑件外观。结论：选择分型面应综合考虑各种因素的影响，权衡利弊，以取得最佳效果。第二节成型零部件的结构设计1．整体式2．组合式适用场合：塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。优点：改善加工工艺性，减少热处理变形，节省优质钢材。类型多样：①图7—9。图(b)c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或镶嵌，图(c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模；③对于大型和复杂的模具，可采用图(e)所示的侧壁镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、抛光后压人模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密，其连接处外侧应留有0．3—0．4mm间隙，在四角嵌入件的圆角半径R应大于模套圆角半径。④图(f)、(g)所示为整体嵌入式，常用于多腔模或外形较复杂的塑件，如齿轮等，常用冷挤、电铸或机械加工等方法制出整体镶块，然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省优质钢材。注意：组合式凹模易在塑件上留下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，拼块数量少，减少塑件上的拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝的部位和拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。此外，还应尽可能使拼接缝的方向与塑件脱模方向一致脱模。二、凸模(型芯)①将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后连接在一起，图7—11(b)、(c)、(d)为常用连接方式示例。图(d)采用轴肩和底板连接；图(b)用螺钉连接，销钉定位；图(c)用螺钉连接，止口定位。②小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌入固定板中，其连接方式多样。图7—12，