轧机液压与润滑系统注意事项（个人建议）轧机开机前操作人员需检查所有接头是否接好、有无泄漏，确认无误后方可开机。条件允许的情况下可开机模拟几分钟，然后再停机配合设备人员检查有无泄漏。操作人员需时刻留意操作面板上面的报警信息，一旦发现液压系统、稀油润滑等系统出现液位报警，要第一时间通知设备人员前来处理。设备人员对现场设备要多熟悉，清楚的了解各部位的液压管道、元件是属于哪个系统，这样在查找时就能有针对性的排查，减少查找泄漏点时间。对于现场容易出现泄露的管道、接头、元件等要做到心中有数，并经常检查。设备人员检查发现漏油点后，操作人员需积极配合设备人员进行故障处理（例如：开/关系统、传递工具/备件、现场照明等），以便缩短故障处理时间。故障处理时，操作人员与设备人员要及时沟通，防止误操作造成安全事故。故障处理完毕，待设备人员清理并离开维修现场后，操作人员再开启系统，确认无漏油后方可开机。在泄漏点较多以及生产允许的情况下，可模拟几分钟后再停机检查。现场管道的管夹要定期检查，发现有缺失或松脱的要及时更换紧固。（无管夹或管夹松脱的管道在连接处比较容易出现漏油）现场需建立起完整的漏油处理档案。处理了哪些个点、泄露了多少油、添加了多少油等都要有记录，方便设备工程师对现场液压、润滑系统的运行有一个很直观的了解，从而制定出比较精确的定期维护措施。加强现场设备液压、润滑系统的点检，争取及早发现设备漏油故障，防止漏油扩大化。漏油现场处理完成后尽量清理干净油污，以便更加清晰的检查设备漏油情况。轧机液压与润滑系统基础知识和常见故障（个人经验）通常油箱一般会有4个液位计（有些有3个，少一个液位高跳停）。从上往下数，第一个液位高跳停，第二个是液位高报警，第三个是液位低报警，第四个是液位低跳停。液位低报警一般都是由于漏油造成，液位高报警一般是由于油箱进入其他物质造成液位上升导致（例如油箱进水）。液位低报警的设定值距离油箱实际液位有一定的距离，由设备人员根据现场实际情况设定。通常都与实际液位相差较小，以便第一时间发现系统有泄漏现象。液位低跳停的设定值与液位低报警的设定值也有一定的距离，由设备人员根据现场的实际情况来设定。设定值与液位相差过大容易造成泄漏过多，相差过小则容易造成反映时间不够导致系统跳停。漏油一般可分为渗漏、滴漏、线状漏、喷漏。在生产任务不紧张的情况下，发现漏油可及时停机处理。在生产任务紧张的情况下，由设备人员判断漏油的大小，一般情况下线状漏与喷漏也必须处理。静压系统压力过高，滴漏都必须处理。油箱液位的下降速度直接反映着现场漏油的大小，在生产时操作人员通知有漏油报警后，设备人员必须时刻关注油箱液位以便准确的判断出现场有多大的泄漏点，在处理泄露故障的时候做到心中有数。操作人员不允许调整液位报警、系统跳停设定值。在系统漏油、加油后都由设备人员调整，并做好记录。