目录前言………………………………………………………………………1一、塑件工艺分析…………………………………………………………3（一）塑件结构分析……………………………………………………3（二）材料成型工艺分析………………………………………………3（三）脱模斜度的确定…………………………………………………4（四）拟定模具的结构形式………………………………………………4二、注射机型号的确定……………………………………………………5（一）注射量的计算…………………………………………………5（二）锁模力的计算……………………………………………………5（三）注射模型号的确定………………………………………………6（四）注射机工艺参数的校核…………………………………………6三、浇注系统的设计……………………………………………………7（一）浇注设计………………………………………………………7（二）浇口设计………………………………………………………10（三）分型面的设计……………………………………………………10（四）排气槽的设计……………………………………………11四、成型零部件的设计和计算………………………………………11（一）凹模结构设计………………………………………………11（二）凸模结构设计………………………………………………12（三）成型零件工作尺寸的计算…………………………………12（四）型腔壁厚计算………………………………………………15五、模体（模架）的确定…………………………………………16六、合模导向及定位机构设计……………………………………17（一）导柱导向机构………………………………………………18（二）导套设计……………………………………………………19七、脱模机构的设计和计算…………………………………………19（一）设计原则及分类……………………………………………19（二）脱模阻力的计算……………………………………………20（三）脱模机构的选用……………………………………………21（四）浇注系统凝料脱出机构……………………………………22八、側向分型抽芯机构设计…………………………………………23（一）抽芯距的计算………………………………………………23（二）斜顶側抽芯机构………………………………………………23九、温度调节系统的设计和计算…………………………………………24（一）冷却系统的设计………………………………………………24（二）冷却时间的计算……………………………………………25（三）冷却参数的计算……………………………………………26十、模具零件选材及制造工艺………………………………………27（一）模具各零件的选材………………………………………27（二）模具零件制造工艺………………………………………29（二.二）模板类零件工艺设计…………………………………31（三）型腔类零件工艺设计……………………………………32十一、模具工作过程与模具装配……………………………………32（一）模具装配…………………………………………………32（二）模具工作过程……………………………………………33十二、结论………………………………………………………………35十三、致谢………………………………………………………………36十四、参考文献…………………………………………………………37前言随着注射成型技术的不断发展，塑料制品已经深入到日常生活中的每—个角落。由于塑料件具有重量轻，生产方便，价格便宜。塑料的模具结构设计，应根据企业实际生产的具体要求来进行模具结构设计。（一）未来塑料模具工业和技术的主要发展方向将是：模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化、网络化方向发展。进入二十一世纪以后，模具基本上全部采用计算机辅助设计和制造。用户设计的零件图形从互联网输出，先进塑件分析，再进行三维模具设计。设计时根据用户的设备条件和成型工艺，协商讨论确定模具方案。CAD结束之后，使用moldflow软件进行计算机模拟分析(CAE)，该软件可以模拟注射过程，并在计算机显示器上用不同的颜色显示出注射时物料流动速度、温度、压力变化，由此判断模具设计的合理性。由于采用CAE技术大大减少了制造过程中模具的修整和试模的工作量。设计的模具确定之后，使用CAM软件为CNC机床或加工中心编制加工用的数控程序。数控程序编制好后，可先在计算机上模拟加工过程，以检验数控程序的正确性。在确认数控程序没有问题时，可通过与厂内局域网连接的直接数控(DNC)计算机将数控