尊敬的刘总、李总并各位领导：本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。认识。后定职于整个公司最重要也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于本人以前未接触过陶瓷行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各位领导指教。以上2016.6.27目录：第一部分、成型车间工作改善由以上数据可知：瓶颈岗位为修坯，一组三人每小时标准产能为489个。若每日工作7.5H，则全天产能为489*7.5=3667个。若每日完成25000以上，则需要7组人力，共计21人。优点：极大的提高员工的工作效率，减少人员配置：目前的现状洗坯的员工需要40人工作10H才能完成当天2.5W精坯的目标，现在38人在8H就能完成。如果将工作时间提高到目前的10H，有效嫁动时间为9.5H：修坯体的人员6组即18人就可完成当日产量目标，节约3人；洗坯的人员由17人减少为14人，节约3人；综上所述：一共节约6人。这只是基于现状的数据所计算出来，随着员工动作的单一、效率会提升得比较明显，后期所需的人力只会更少。目前的困难点：由于公司本工序采用的是计件方式，若导入可能工资的计算方式会进行调整，由个人计件变更为小组计件。对于各组员工速度的匹配度在管理上增加了一定的难度。这只是成本最低的方案，最优化的方案是导入流水线，将烘烤完毕之后的所有工序导入流水线作业的模式，最大限度的提高产品的周转效率、降低动作浪费和搬运的浪费。2、流水线的初步评估其实最有效的工作流程优化是导入流水线作业，故也初步进行了流水线导入的评估。3、精坯检验重新排拉布线（导入全检）从品质部每日数据中选取一周的数据得知成瓷的良率仅78.34%。个人认为主要的原因为成型的检验采用抽检的方式，我觉得这是很不合理的。因为在进素烧窑之前所有的报废品都是可以走返工流程的，期间的成本损耗相对较少（仅有水电+人工成本），但素烧成瓷后，所有的产品只有倒入垃圾堆，变成实实在在的公司成本损失（水电气+人工+原料+窑炉等部分设备折旧）故在采取制程验证改善前五项不良的基础之上，在精坯导入全检的方式，将不良品尽可能多的拦截下来，该返修的返修，该送原料车间的送入原料车间走FA流程，以提高后段的直通率水平。（曾经做ipadCG，TPKG设有五道全检，VMI1~VMI4四个全检课，再到OQC全检出货，就是将不良尽可能多的在前道工序就拦截下来，因为员工的检出率不可能达到100%，每个人都会有漏检。越到后制程，报废的成本越高）排拉方式：大家学习辛苦了，还是要坚持通过现场实测数据分析，此排拉的瓶颈岗位在于精坯外观全检。瓶颈岗位时间：N/T=6.46S标准工时：3600S/6.5S=553个；若每日上班8H，其中，作业时间7.5H，则全天产能为7.5H*553个=4153个；若按现阶段产能，共需6组人完成每日25000的产能；目前仅有4人，实行抽检的方式，若导入全检，则总人力需求为6组*2人=12人，需求8人；增加的人力成本：全检人员采用计时的方式，若每人每月2000元工资，则月增加人力成本2000*8=16000元；若采取全检的方式，其他不看，仅瓶底泥渣一项就提升大约2%的成瓷良率水平。减少报废的件数：25000*0.02=500件；每月节省500件*30天=15000件；假设成瓷的报废成本为2元/个，则减少报废15000件*2元=30000元，相比人力成本支出可节约公司成本30000元-16000元=14000元。故根据以上数据得出结论，必须在精坯检导入全检的方式，以提升成瓷的良率水平。若成型的制程改善比较明显，能大大提升直通率，才可考虑由全检变更为抽检。这样才能最大限度的为公司节省成本。若导入流水线，则可将全检集成在流水线，这样成型车间的精坯可直接到达烧成车间，进入窑炉烧制，提高坯架车周转效率。二、导入并实行班长巡检工作流程我与前任主任的工作思路不一样，目前已将所有班长明确划分了责任区域，并每日晨会由班长主持召开，提高各班长的责任意识。我每周一统一召开车间晨会，每天上午9:00会召开车间生产例会，将各区域的问题点进行通报并追踪前一日工作完成情况。在我的观点，执行力就是检查出来的。为了提高各班长的责任意识，避免有工作遗漏的地方，特制定了班长巡检工作流程。巡线工作流程规定各时段班长应做的事情。班长按照对应时段工作流程进行执行，执行情况需记录（现场了解到班长因为杂事太多经常忘记做某些事情）。主任巡线时确认并抽查完成情况及真实性。此项导入的目地是规范班长的工作流程及理清其工作思路，让其明白哪里才是管控重点，现场管理者需要优先处理重要紧急的事情（时间管理培训，需要抓住现