如图所示，双点划线表示原始棒料轮廓线（原始棒料的两端面不平整），粗实线表示最终成形零件的外轮廓线，按提示完成工艺分析和程序编制（FANUC系统）：工艺分析：工艺路线：①粗车φ60棒料右端面→R20圆弧面→φ40圆柱面→R5圆角→φ50圆柱面→φ56圆柱面（1’）②精车R20圆弧面→φ40圆柱面→R5圆角→φ50圆柱面→φ56圆柱面（0.5’）③切φ42的槽（1’）④按零件尺寸将零件从棒料上切断（1’）刀具选择：1#刀左偏端面车刀（0.5’）2#刀为粗精车刀（1’）3#刀为切槽刀（宽度）为4mm（1’）3.切削用量确定：（作为已知条件使用）加工内容主轴转速S(r/min)进给速度F（mm/r）粗车1500.25精车2500.25切槽（或切断）800.084.程序编制提示：G71P（循环开始的程序段号）Q（循环结束的程序段号）U（径向精车余量：取0.3）W（轴向精车余量：取0.2）D（切削深度：取0.5）N100G50X100Z140（1’）N200T01M03S150M08F0.25（1’）N300G00Z120N400X62N500G01X-1（1’）N600G00X62N700X100Z140N800T02S150N900G00X70Z120N1000G71P1010Q1080U0.3W0.2D0.5F0.25（1’）N1010G00X62Z120S250N1020G01X0Z120（1’）N1030G03X40Z100I0K-20(R20)（1’）N1040G01Z85（1’）N1050G02X50Z80I5K0(R5)（1’）N1060G01Z60（1’）N1070X56Z50（1’）N1080Z16（1’）N1090G70P1010Q1080（1’）N1100G00X100N1110Z140N1120T03S80N1130G00X62Z66N1140X52N1150G01Z42（1’）N1160G00X60N1170Z16N1180X-1F0.08（1’）N1190X60N1200X100Z140N1210M05M09M30例2..如图所示为一套类筒零件， 所选毛坯为112mm×143mm棒料，预留75mm内孔，图中长度为51mm的外径，以二次装夹来进行加工，本次编程不加工，材料为45钢。1)确定工艺方案该工件壁厚较大，从零件图上可以看出设计基准在左端面，因此选择左端面和外圆作为定位基准，采用三爪自定心卡盘夹持，取工件左端面中心为工件坐标系坐标原点，换刀点选择在(200，400)处，找正后一次装夹完成粗、精加工。2)刀具分析零件图以后，确认该零件加工需要6把刀具。选定1号刀为90°硬质合金机夹粗车外圆偏刀，刀尖半径为R0.5mm；2号刀为内圆粗车刀，刀尖半径为R0.5mm；3号刀为90°硬质合金机夹精车外圆偏刀，刀尖半径为R0.2mm；4号刀为车槽刀，刀宽4mm；5号刀为内圆精车刀，刀尖半径为R0.2mm；6号刀为车槽刀，刀宽4.1mm。3)工艺路线的设计(1)下料为112mm×141mm棒料，预留75mm内孔，调质处理HB220～250；(2)用1号刀粗车端面、外圆锥面和110mm外圆，单边留0.25mm精车余量；(3)用2号刀粗车内阶梯孔，X向单边留0.25mm精车余量，Z向单边留0.5mm精车余量；(4)用3号刀精车端面、外圆锥面和110mm外圆；(5)用4号刀切4×93.8mm的槽；(6)用5号刀精车内阶梯孔和倒角；(7)用6号刀切4.1mm×2.5mm的槽。4)切削用量(1)粗车外轮廓时径向车削深度为0.75mm，进给量为0.2mm/r，主轴转速为300r/min；(2)粗车内阶梯孔时径向最大车削深度为 4 mm，进给量为0.3mm/r，主轴转速为300r/min；(3)精车端面、外圆锥面和110mm外圆时，进给量为0.08mm/r，主轴转速为600r/min；(4)切4×93.8mm的槽时，进给量为0.2mm/r，主轴转速为200r/min，车刀进入槽底部进给暂停2s；(5)精车内阶梯孔时，进给量为0.08mm/r，主轴转速为600r/min；(6)切4.1mm×2.5mm的槽时，进给量为0.1mm/r，主轴转速为240r/min，车刀进入槽底部进给暂停2s。5)工件坐标系取工件左端面中心为工件坐标系坐标原点，对刀点选择在(200，400)处，程序如下：O0403；N010G54；N020S300M03；N030M08；N040T0101；N050G00X118.0Z141.5；N060G01X32.0F