第一章：绪论金属压铸/压力铸造：将熔融的液态金属或半熔融的金属注入压铸机的压室，通过压射冲头的运动，使液态金属在高压作用下，高速通过模具浇注系统填充型腔，在压力下结晶并迅速冷却凝固成形的一种精密铸造方法，简称压铸，也称金属压铸。两大特点：高压力、高速度典型的三种金属填充理论（一）全壁厚填充理论条件：V1/2-2/3特点：金属液经内浇口进入型腔后，即扩展至型壁，后沿整个型壁截面向前填充，直到充满为止。排气良好，铸件致密度高。是最理想的一种充填形态。适合：合金结晶区间较宽，形状简单的铸件。（二）喷射填充理论条件：V=0.5-15m/sS内/S件>1/4-1/3特点：金属液的充填过程分两个阶段：喷射阶段、涡流阶段。液体金属进入型腔后保持内浇口形状冲击对面型壁，然后形成涡流，向内浇口方向反向填充。易形成孔洞。适合：具有缝形浇口的长方形铸件或具有大的充填速度及薄的内浇口的铸件。(三)三阶段填充理论条件：V>20-30m/sS内/S件深高熔点合金>低熔点合金形状复杂>形状简单厚壁>薄壁内侧>外侧肋的作用：a.在薄壁情况下，提高压铸件的强度和刚性；b.作为金属液流动的辅助通路，使金属液流动顺畅；c.减少壁厚，节省金属。设计肋的原则：1)布置在受力大处，提高强度，减少壁厚；2)对称布置，壁厚均匀；尽量不采用交叉形式，避免产生金属堆聚，出现新的厚实部位3)与料流方向一致，避免乱流；4)避免在肋上设置任何零部件5)肋应有铸造斜度合理的压铸件结构设计原则一、简化模具，延长模具使用寿命二、减少抽芯部位三、方便压铸件脱模和抽芯四、防止变形五、铸入嵌件简化模具，延长模具使用寿命：①压铸件的分型面上，应尽量避免带有圆角②避免模具局部过薄③避免在压铸件上设计互相交叉的盲孔④消除内侧凹，降低生产成本减少不与分型面垂直的抽芯部位，降低模具复杂程度，保证压铸件精度。用弯曲壁补偿和降低残余应力，防止压铸件变形和裂纹嵌件目的：1)使铸件局部具有某些特殊性能2)改善压铸件的工艺性；3)代替部分装配工序，简化零件设计带嵌件的压铸件原则:1)嵌件在压铸件内的连接必须稳固牢靠2)嵌件周围应包有—定厚度的金属层，以提高铸件与嵌件的包紧力，并防止金属层产生裂纹；3)嵌件在压铸前能镀以防蚀性保护层4)嵌件应安装方便、定位可靠；5)嵌件应倒角，以利安放并避免铸件裂纹6)带7)嵌件应满足放入模具内的公差配合的要求，嵌件数不宜多；8)嵌件应进行清理，去污秽，并预热，预热温度与模具温度相近。第四章压铸工艺压铸合金压铸模压铸机是压铸生产的三要素压射力是压铸机压射机构推动压射活塞的力，即压射冲头作用在金属液面上的压力可用压射压力和压射比来表示比压：压室内金属液单位面积上所受的压力，即压铸机的压射力与压射冲头横断面面积之比。压射比压：在压射填充时的比压，即压射冲头作用于单位面积金属液面上的力。增压比压：有增压机构时，增压后的比压称为增压比压。比压选择原则：选择比压时，应根据压铸件的形状、尺寸、复杂程度、壁厚、合金的特性、温度、浇口及排溢系统等确定，一般在保证压铸件成型和使用要求的前提下，选用较低的比压选择比压考虑的因素压铸件结构特征：薄壁复杂件比压高合金特性：结晶温度范围大，流动性差，密度大，比压选高些浇注系统：阻力大，流程长，比压高些内浇口速度：要求内浇口速度高，比压高些温度：金属液与模温温差大时，比压高些排溢系统：排气道分布合理，截面积大，比压高些对于要求强度高、致密度高的压铸件，应采用高的增压比压胀型力：压铸过程中，在比压的作用下，金属液充填型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力。压射速度：压室内压射冲头推动金属液的移动速度，即压铸机压射冲头的速度，分低速和高速两个阶段。低速压射速度据压室充满度而定其作用是排出压室空气，将金属液推至压室前端并堆积在内浇口前沿高速压射速度将金属液通过内浇口充满整个型腔，出现压力峰值使压铸件压实，消除或减少缩孔缩松内浇口速度：金属液通过内浇口进入型腔的线速度较高的内浇口速度：获得轮廓清晰、表面光洁的压铸件，提高金属液的动压力。但过高，易形成气泡；形成表面缺陷和氧化夹杂，加速压铸模的磨损。过小使轮廓不清，不能成型。影响内浇口速度的因素：压射速度、压射冲头直径、压射比压、内浇口截面积、合金种类合金浇注温度金属液自压室进入型腔的平均温度。