本门课程的重点章节介绍：（参考目录）1.1模具制造工艺规程编制的基本概念（1）生产技术准备：（2）模具零件加工切削、电、体积变形、连接、改性、表面处理等加工也可以根据零件的成型部位分类：成型零件：主要是凸、凹模，型芯等零件，精度要求较高（单件）非成型零件：连接件，固定板等标准件，标准化程度要求较高，专业化加工（批量）（3）模具装配含清洗、修配、调试等工艺措施2.工艺过程1.1.2模具的机械加工工艺过程单件（小批量）加工：大批量加工：2.安装3.工位1.1.3生产纲领与生产类型1.1.4制订工艺规程的原则和步骤制订工艺规程的要点6）配置相应的设备；（注意：在制定工艺步骤前必须先了解本单位的设备状况和加工能力、加工精度等条件然后才能配置已有的设备）7）确定各工序的切削参数（注意：生产实践上是与5配合在一起使用，不能分开）8）工时定额的核算与分配（工艺成本的重点部分）9）制定工艺卡（根据工厂的现实情况确保合理的工艺顺序）10）评审（工厂实际是由技术部本负责人组成评审小组）11）印发，实施对于实际的工艺处理，各个单位不尽相同：对于简单件、中等复杂件、复杂件的工艺预案都按不同的级别处理方法。4.工艺规程的内容和常用格式（2）工艺规程的常用格式1.2模具零件图的工艺分析注意：如果在分析零件的时候，发现零件的尺寸、形状、精度等问题或结构工艺性不好的时候需要提出设计更改，并征得严格的更改手续。定位基准：度量工件与刀具的关系；工序基准：度量加工尺寸的起点；测量基准：度量已加工表面位置及尺寸；装配基准：度量零件在模具中的位置；定位基准的选择概念：粗基准、精基准、辅助基准粗基准选择原则：必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准；如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准；首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准；粗基准的表面应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便注意：粗基准一般只能使用一次，即不能重复使用，以免产生较大的位置误差。精基准的选择基准重合基准统一自为基准互为基准可靠性1.4工艺路线的拟订主要任务是选择各个加工表面的加工方法和加工方案。确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的多少等表面加工方法的选则取决于加工表面的技术要求；这些技术要求不一定就是零件图样所规定的要求，有时还可能由于工艺上的原因而在某些方面高于零件图上的要求。选择的加工方法，应满足零件的质量、加工经济性和生产效率的要求1）首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求；2）考虑工件材料的性质；3）考虑生产效率和经济性的要求经济精度：任何一种加工方法，可以获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围。但只有在一定的精度范围内才是经济的，这种一定范围的加工精度，即为该种加工方法的经济精度4）考虑本厂、本车间现有设备情况及技术条件成型零件加工方法的确定原则最短的时间、最低的成本加工出尺寸和形位精度以及表面质量均符合要求如：粗加：大切削量低速；精加:小切削量高速；复杂型面：多用高速铣；深腔类：电加工；孔类：粗加用钻；精加：多用铰，大孔多用镗热处理后的精加多用磨削；不规则异型相拼结构：多用线切割；材料的考虑：表面质量的要求如镜面钢（SM2、PMS）；软材料；硬材料；合金等的加工热处理前后的加工加工阶段的划分1.工艺规程划分阶段的原则1）粗加工阶段：以高速大切削量切去成型零件毛坯的大部分切削余量、使尺寸接近于成品，只留较少的余量作为半精加工或精加工的加工量（2）半精加工：消除粗加工留下的误差，达到接近于精加工要求的精度，仅留少许加工余量作为精加工，以进一步提高加工精度。（3）精加工：经过精加工，将半精加工留下的少许加工余量进行加工，以完全达到成型零件尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求（4）对于粗糙度Ra值要求小于或等于0.4µm的成型件，应进行光整加工即镜面抛光。光整加工只用于降低成型面的粗糙度，不用于修正几何形状和相互位置的尺寸注意：每个单位的加工习惯和设备状态确定粗加、半精加及精加的余量2.工艺过程分阶段的原因（1）合理使用设备，发挥设备各自的特点（2）粗、精加工分开，可将粗加工中产生的误差、变形等，在半精或精加工中去除,从而达到所需的精度要求（3）便于合理安排热处理工序；（4）毛坯中残存的缺陷，如暗伤、裂痕、夹质等能在粗加工中提前发现及早处理以减少损失总的来说：尽量减少重复装夹、定位的误差，提高定位和加工精度；刚度好但精度要求较低的零件和刚度好的大型零件