第一节概述第二节机床的传动及结构第三节机床的液压传动与电气控制系统第四节组合机床的PC控制：第一节概述主要部件的功用：主轴箱按工件位置及加工面要求设有12×3把刀具，动力箱运动经过分配后分别驱动刀具。图3－3。液压滑台推动主轴箱升降完成刀具进给。液压回转台的旋转实现工件工位的转换。机床的自动工作循环：卸工件→装工件→刀具复位→自锁销脱开、回转台抬起→回转台旋转、缓冲→回转台反靠→回转台夹紧→刀具起动、快进→刀具工进及终端延时停留。第二节机床的传动及结构一、动力箱及主轴箱1.动力箱动力箱是主运动的驱动装置，它通过主轴箱使刀具旋转。动力箱上盖板方便装配。电机止口定心。小齿轮后部锯形齿用于密封。2.主轴箱采用标准三件箱体，按刀具位置加工36孔，三体用二个菱形销和螺钉连成一体。传动齿轮在轴向有4种安装位置（Ⅰ～Ⅳ）。钻孔轴向切削力由主轴前端推力球轴承承受。主轴径向采用球轴承支承。中间轴采用锥滚子轴承。3.主轴箱润滑润滑泵结构：壳体内的定子内外圆偏心，转子上装有两个径向叶片，弹簧始终使叶片与定子内表面压紧。润滑泵工作原理：转子顺时针转动，叶片3右面的油腔体积逐渐增大，造成真空，从吸油管吸入油液，叶片3左面油腔的液体，当与排油口接通后，油腔体积逐渐变小，形成压力，油液从排油口中压出。润滑泵由主轴箱中齿轮带动，油液经配油器送至箱体内各轴承孔处，淋在轴承及齿轮上。二、刀具主轴弹簧涨套7用于夹紧直柄钻头。调节螺母（3和5）少量调整接杆的轴向位置。三、液压动力滑台用于实现刀具的进给运动，采用标准型液压滑台组成：滑座+滑台体+液压缸液压缸后端固定在滑座上，维修时可从滑座中抽出；缸体固定，活塞杆移动；滑座安装在立柱上，滑台上面装主轴箱；导轨为矩形截面，刚度高，承载能力强；终端调节螺钉调整滑台极限位置。四、立柱及底座立柱用于安装动力滑台。立柱内悬挂平衡重（液：钢丝绳、机：链条）。平衡重为移动部件重量的75～85％。底座采用标准件。五、液压回转工作台本例为反靠定位式液压传动分度回转工作台组成：花盘、工作台体、定位机构、抬起夹紧装置和自锁装置工作台抬起：液压缸→杠杆→花盘中心轴→抬起花盘。工作台定位：花盘上的定位销压下浮动定位块后，花盘反转（反靠），由定位销及浮动定位块的侧面靠紧定位。定位后，浮动定位块触动其后部的微动开关，发出已定位信号。液压传动装置：油缸左（或右）腔进油齿条移动齿轮转动端齿离合器（合上时）输出轴。打开端齿离合器，使油缸复位，为下次转动作准备。第三节机床的液压传动与电气控制系统液压系统是机械与电控系统联系的桥梁，电控信号是通过液压系统驱动机械部件的。本例除36把刀具的运动是电动机驱动外，其余动作均由液压驱动。一、电气控制主回路M1为主电动机；M2为液压泵电动机；M3为冷却泵电动机。SB2同时接通KM1和KM2，起动M1和M2SA4单独起动主电动机（SA4合、按SB2接通KM1）。SA3单独起动液压泵电动机（SA3合、按SB2接通KM2）。S置“1”位，SB3起动冷却泵电机。S置“2”位，动力箱开始工进时，K2合、起动冷却泵电机。电源接通，指示灯HL点亮，直到M2起动，HL熄灭。循环控制手动延时停留动力箱手动调整：动力箱点动S1置“2”位按SB5→K1得电→YA1,YA3通电→快进松开SB5→动力箱停止（无自保）动力箱复位按SB6→K3得电→YA2得电→动力箱快退→压下ST1→K3断→动力箱停止。回转台夹紧进:泵→减压阀JF→YV5(左)→齿缸4G左腔回:齿缸4G右腔→YV4(左)→节阀L1→YV5(左)→油箱台夹紧、离合器开四、循环控制第四节组合机床的PC控制用PC控制取代继电器接触器控制，增大机床的灵活性和自动化程度。一、PC输入输出信号按钮、位置及状态信号为输入信号I×.×指示灯、电磁铁、电机等动作信号为输出信号Q×.×二、机床的电气控制原理电气控制原理图分手/自动控制手动：开关型，用于调整、维修自动：PC输出，运行输入信号接在输入模块上IN→I输出信号接在输出模块上OUT→Q三、梯形图的经验设计法与继电器电路转换法(2)用计数器扩展定时器的定时范围S7-200的定时器最长的定时时间为3176.7s。可用计数器定时，最大的定时时间为3176.7min。如需要更长的定时时间，可使用图示的电路。I0.2为OFF时T37和C4处于复位状态。I0.2为ON时T37开始定时