模具结构及计算实课名训程塑模单元教学称实训课实训安排时实训方法实训目的1天实训项目名称实训班级实训时间模具结构设计及相关尺寸的计算讲练通过实例的讲解让学生掌握模具结构设计过程及相关尺寸的计算方法一、模具结构的确定1.分型面位置的确定分型面选在瓶盖的底平面，如下图所示。实训理论简介2．确定型腔数量和排列方式1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批量生产，可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔．型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹牙型不高，且呈圆弧形牙，内侧凸起与直径的比例约为5.26%。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，可采用强制脱模的方式。因此本设计采用推件板推出的强制脱模方法，型腔的排列方式采用双列直排。3．模具结构形式的确定本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出，平衡式流道，潜伏式或侧浇口。定模不需要设置分型面，动模部分需要一块型芯固定板和支承板，因此确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。二、相关尺寸的计算1.浇注系统的设计（1）主流道设计1)主流道尺寸主流道小端尺寸d=注射机喷嘴尺寸+（0.5～1)=3.5+0.5=4mm主流道球面半径SR=喷嘴球面半径+（1～2）=20+2=22mm2)主流道衬套形式为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成分体式，主流道长度取40mm，约等于定模板的厚度。材料选用T10A，热处理淬火后表面硬度为53HRC~57HRC。3)主流道凝料体积（2）分流道设计1)分流道布置形式2)分流道长度第一级分流道L1=50mm、第二级分流道L2=10mm、第三级分流道L3=15.5mm3)分流道的形状、截面尺寸以及凝料体积分流道截面形状采用加工工艺性比较好的梯形截面，设置在分型面上定模一侧。取B=4mm取H=3mm4)凝料体积分流道长度L=(50+10×2+15.5×4)=264mm分流道截面积凝料体积q分=264×10.5=2772mm3=2.772cm3。5)分流道的表面粗糙度分流道的表面粗糙度Ra取1.6μm（3）浇口的设计根据外部特征，外观表面质量要求比较高，应看不到明显的浇口痕迹，圆周上布满了防滑直纹，因此采用潜伏式浇口，在开模时浇口自行剪断，几乎看不到浇口的痕迹。式中n——塑料材料系数取0．6：(塑件的表面积)；c——塑件壁厚的函数值取0．242。浇口先取?0.8，在试模时根据填充情况再进行调整。（4）冷料穴的设计1)主流道冷料穴采用球形头拉料杆，固定在动模固定板上2)分流道冷料穴在分流道端部加长5mm(约1．5d。)作分流道冷料穴。2．成型零件的设计（1）型腔结构瓶盖圆周部分采用局部嵌入式凹模，材料为SM1。如下图所示，嵌件外径尺寸按经验取44mm(壁厚7mm)。（2）型芯结构型芯是一个带有两圈螺纹的、且牙型不高的整体式型芯，如上图所示。材料为Grl2MoV，淬火后表面硬度为58HRC～62HRC。（3）成型零件工作尺寸的计算塑件尺寸公差按SJl372—78标准中的6级精度选取。型腔径向尺寸：螺纹型芯小径：型腔深度尺寸：螺纹型芯大径：螺距工作尺寸：型芯高度尺寸：3.模架的确定根据型腔的布局可看出，型腔嵌件分布尺寸为115×195，又根据型腔侧壁最小厚度为11.57，再考虑到导柱、导套及连接螺钉布置应占的位置和采用推件板推出等各方面问题，确定选用模架序号为5号(200×L=200×250)，模架结构为A4的形式，如下图所示。A板尺寸：A板是定模型腔板，塑件高度18.5，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A板厚度取40mm。B板尺寸：板是凸模(型芯)固定板，B凸模的成型部分直径为?8，因此B板厚度取32mm。C垫块尺寸：垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(5～10)=18.5+20+15+(5~10)=58．5～63．5，取垫块厚度C=63。从选定模架可知，模架外形尺寸：宽×长×高=200×250×237。