金属切削的基本(jīběn)定义复习线性表面(biǎomiàn)圆柱面（cylindricalsurface）圆锥(yuánzhuī)面（circularconicalsurface）螺旋面2.工件(gōngjiàn)表面的形成方法及所需运动（Formingofsurfaceoftheworkpieceanditsrequiredmotion）（1）轨迹法（tracing）所形成的发生线为：点刀刃相对于工件(gōngjiàn)的运动轨迹需要一个独立的成形运动。切削运动(yùndòng)常用的分类141516制订切削用量的就是确定工序中的背吃刀量ap、进给量f、切削速度v以及刀具耐用度的大小。合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，使得切削效率(xiàolǜ)最高和加工成本最低的切削用量。制订合理的切削用量，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。车刀的组成：三面(sānmiàn)前刀面Aγ主后刀面Aα副后刀面Aα′两刃主切削刃S副切削刃S′一尖过渡刃1.2刀具结构及几何(jǐhé)参数二、刀具(dāojù)静止参考系（Referencesystemforthemarkedanglesofcuttingtool）(1)基面Pr通过切削刃选定点，垂直于假定主运动方向的平面。通常，基面应平行或垂直于刀具(dāojù)上便于制造、刃磨和测量的某一安装定位平面或轴线。例如，图示为普通车刀或刨刀的基面，它平行于刀具(dāojù)底面。(2)切削平面Ps通过切削刃选定(xuǎndìnꞬ)点，与主切削刃相切，并垂直于基面的平面。也就是主切削刃与切削速度方向构成的平面。(3)主剖面Po和主剖面参考系主剖面是通过(tōngguò)切削刃选定点，同时垂直于基面和切削平面的平面。由此可知，主剖面垂直于主切削刃在基面上的投影。Pr-Ps-Po组成正交的主剖面参考系。刀具标注(biāozhù)角度(markedanglesofthecuttingtool)图3.3.3刀具材料不同时的合理前角3.3.4加工不同材料时的合理前角1.前角的主要功用(Functionsofrakeangle)(1)影响切削区域的变形程度（thedeformation）：增大前角可减小切削层塑性变形，减小切屑与前刀面的摩擦，从而减小了切削力、切削热、提高刀具耐用度。(2)影响已加工表面质量(machinedsurfacequalities)：增大前角可抑制积屑瘤和鳞刺的产生，减轻切削过程中的振动。(3)影响切刀头的强度(qiángdù)、受力性质和散热条件(thestrengthoftool)：增大前角，切削刃与刀头的强度(qiángdù)降低，刀头的导热面积和容热体积减小。2.合理前角的选择原则(Lawsofselectingoptimumrakeangle)（1）粗加工、断续切削、刀材强度(qiángdù)韧性低而工材强度(qiángdù)硬度高，选较小前角；（2）工材塑韧性大、系统刚性差，易振动或机床功率不足，选较大前角；（3）成形刀具、自动线刀具取小前角；1．后角的功用及其对切削过程的影响（1）后角的主要功用是减小后刀面与过渡表面之间的摩擦。（2）后角越大，切削刃钝圆半径越小，刀刃易切入(qiērù)工件。（3）在同样的磨钝标准VB下，后角大的刀具用到磨钝时所磨去的金属体积较大，有利于延长刀具使用寿命。（4）后角过大，楔角减小，削弱切削刃的强度，减少散热体积，磨损加剧，刀具耐用度降低。——加工条件不同时，存在一个使刀具耐用度最大的合理后角。2.合理后角的选择（1）工件强度、硬度较高时，为增加切削刃强度，应选择较小后角；工件材料的塑性、韧性(rènxìnɡ)较大时，为减小刀具后刀面的摩擦，可取较大的后角；加工脆性材料时，切削力集中在刃口附近，应取较小的后角。（2）粗加工或断续切削时，应选较小的后角。精加工或连续切削时，应选用较大的后角。（4）当工艺系统刚性(ɡānɡxìnɡ)较差，易出现振动时，应减小后角。（5）在尺寸精度要求较严的情况下，为限制重磨后刀具尺寸变化，一般选用较小的后角。(1)工艺(gōngyì)系统的刚度较好时，主偏角可取小值，如κr＝30°～45°，在加工高强度，高硬度的工件时，可取κr＝10°～30°，以增加刀头的强度。当工艺(gōngyì)系统的刚度较差或强力切削时，一般取κr＝60°～75°。车削细长轴时，为了减小径向力，取κr＝90°～93°κ副切削刃的主要作用是最终形成已加工表面。副偏角κrˊ越小，切削刀痕理论残留面积的高度越小，已加工表面粗糙度值越小，同时小的副偏角κrˊ还可以增强刀尖强度，改善散热条件。但副偏角κrˊ过小，会增加副切削