潜在失效模式和影响分析FailureModeandEffectsAnalysisQS-9000技术手册培训课程内容?课程目的?FMEA概要介绍?设计FMEA?过程FMEA2课程目的????理解FMEA在APQP中的作用；介绍FMEA的原因和目的、功用和结构；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；3FMEA概要介绍FMEA是一组系统化的工作，其目的是：???发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史：?????FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。4FMEA概要介绍QS-9000中关于P-FMEA的要求：小組活動應該包括：????特殊特性的開發和最終確定(見附錄C)；失效模式及后果分析的開發和評審；制定措施，優先減少風險大的潛在的失效模式；控制計劃的制定與評審。4.2.3.5過程失效模式及后果分析(過程FMEA)過程失效模式及后果分析應考慮所有特殊特性，應努力改進過程，以防止發生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批准要求，應在生產件批準前，滿足顧客的要求(參見第二部份)。參見潛在失效模式及后果分析參考手冊。5FMEA概要介绍FMEA的应用：?设计FMEA：–针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。–主要是设计工程师和其小组应用。过程FMEA：–针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。–主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：–针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。??FMEA的实施：??应该是“事前”行动，而非“事后”工作;–即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。–即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。6?设计FMEA?本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。?APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入?设计目标?可靠性和质量目标?性能目标?材料初始清单?特殊产品和过程特性的初始清单?管理支持7设计FMEA第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出·D-FMEA·工程图纸、工程规范、材料规范·图纸和规范更改·新设备、工装和设施要求·对主要/关键产品和过程特性的认同·量具/试验设备要求·设计评审·设计验证计划和报告（DVP＆R）·样件制造·样件控制计划·小组可行性承诺8APQP过程中D-FMEA所处的阶段合同评审和项目计划确定顾客期望计划质量确定特殊特性，确定设计验证计划设计验证计划和报告生产工艺流程图确定风险和可行性第II阶段第II阶段第I阶段设计FMEA把产品特性与生产过程相联系，明确特殊特性第III阶段开展过程FMEA揭示变差来源，最后确定特殊特性第III阶段9设计FMEA目的?设计的分析技术，分析和说明潜在失效模式及其原因和机理；???????有助于对设计要求、设计方案进行分析评价；有助于对制造、装配要求的初始设计确定；确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑，并揭示设计缺陷；为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息；确定潜在失效模式、其影响，并按其对“顾客”影响分级,分析可能的所有原因,确定对这些因素的控制，量化严重度、频度和不易探测度。进行排序,建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；?为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。10设计FMEA对于D-FMEA，“顾客”为：????国家法律、法规(如，安全、排放、噪音)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程