潜在失效模式及后果分析FMEAPotentialFailureModeandEffectsAnalysis主要内容FMEA是识别和评估产品/过程所有可能的失效模式，并根据对失效模式的分析，确定每种失效模式对产品工作的影响，并按失效模式的严重程度及其发生概率确定其危害性。通过对产品各组成单元潜在的各种失效模式及其对产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防/改进措施，以提高产品可靠性的一种方法。FMEA第三版中的描述：FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是：(a)发现并评价产品、过程中的潜在失效以及该失效的后果;(b)确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;(c)将全部过程形成文件。关于确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意，FMEA是对这一过程的补充。所有的FMEA都关注设计，无论是产品设计还是过程设计。怎么啦车怎么漏油了对待问题的两种态度2、FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的在20世纪年代中期美国的航天工业。——50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。——60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划），是60年代中期美国航天工业的一项革新。进入20世纪70年代，美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。——1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准（仅限于设计方面）MIL-STD-1629。——80年又公布MIL-STD-1629A。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，FMEA进入微电子工业。85年IEC公布了FMEA标准：IEC812，该标准被我国等同采用为GB7826-87《系统可靠性分析技术、失效模式和效应分析（FMEA）程序》。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA,确认其制造过程。1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1993年2月美国三大汽车公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS-9000质量体系要求文件的参考手册之一，1995年2月出版了第2版，2001年7月出版了第3版，已由中国汽车技术研究中心翻译成中文。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析标准。FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。2001年，SAEJ1739修订，FMEA手册也修订为第三版，并已译成中文。实现高质量的方法质量功能展开QFD(将顾客要求转化为恰当的技术要求的结构化方法)潜在故障模式和影响分析FMEA故障树分析FTA实验设计DOE（统计规划实验）设计评估过程FMEA统计过程控制SPC质量圈QCC波卡—约基（Poka-Yoke）产品与系统的质量评估3、FMEA的特点及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，以及造成的后果和风险，并在决策中采取措施加以消除。失效还未产生，可能发生、但不是一定要发生时机：在设计或过程开发阶段前开始佳作：小组由各种有经验和专业知识的人构成FMEA分析的文件——记录专用表格——作为动态文件使用——按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改核心：预防(缺陷预防技术)是持续进行的一指导贯穿整个过程、产品和服务周期4、FMEA准则——避免缺陷产生较之以后发现缺陷而不得不加以排除，显得更合理更经济。——事前花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便便宜地对产品或过程进行修改，从而减小风险。5、FMEA应用——应用于新产品的开发和生产中，在采用新的生产工艺时，以及分析存在问题较多的零件中运用特别有效。一种解决问题图表化的工具。FMEA是一个永无止境的交互过程，是一个不断完善和发展的文件。动态的、文件的、系统的小组活动在产品形成的过程中何时应用FMEA进行FMEA的三种情形6、谁是顾客？顾客不仅仅指最终用户，还包括与系统、子系统或零部件相关的所有人员，如生产、装配和售后服务人员以及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。在设计FMEA中，顾客是产品的最终使用者（从我们这一方面来看就是一辆轿车），也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组以及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺工程师。过程FMEA的顾客始终是下一道工序的验收者，极端情况下顾客是指车辆驾驶员。为什么要进行FMEA？减少风险和损失，提高产品可靠性——由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失。——事先花时间很好地进行FMEA，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失。减少问题发生的突然性，减少生产中故障的发生。—