第八章数控线切割编程§8.1线切割加工概述一、线切割机床的加工原理4电极丝接脉冲发生器的负极，并穿过工件，经导轮在贮丝筒的换向装置控制下做往复移动，工件通过绝缘板安装在工作台上，接脉冲发生器的正极。工件和电极之间的加工间隙，由喷嘴通过液压泵，将水箱内的液体介质以一定的压力喷入，起到绝缘和冲刷电蚀残渣的作用。当工件与线电极间的间隙足以被脉冲电压击穿时，两者之间即产生火花放电而切割工件。这样，通过数控装置发出的指令，就可以控制步进电机，驱动X、Y两托板移动，从而加工任意曲线轮廓的工件。二、线切割机床分类1.快走丝线切割机床2．慢走丝线切割机床三、线切割加工工艺指标1．切割速度2．加工精度（1）形状精度（2）位置精度3．加工表面粗糙度及质量慢走丝线切割加工的表面粗糙度常用下列公式表示：式中：kz——常数；tk——脉冲宽度（μs）；Ip——脉冲峰值电流（A）。粗糙度的表征参数主要有：Ra、Rz、Rmax。四、影响加工工艺指标的因素1.电参量对加工工艺指标的影响1）脉冲峰值电流对加工工艺指标的影响2）脉冲宽度对加工工艺指标的影响3）脉冲频率对加工工艺指标的影响4）电源电压对加工工艺参数指标的影响2.非电参量对加工工艺指标的影响1）走丝速度对加工工业指标的影响2）电极丝张力对加工工艺指标的影响3）电极丝对加工工艺指标的影响4）工件厚度对加工工艺指标的影响5）工作液对加工工艺指标的影响6）进给速度对加工工艺指标的影响五、线切割的加工形式1.平面加工2.锥度加工锥度加工是指在加工过程中通过对X、Y、U、V各轴的控制，实现上下异形的立体加工。如图8-3所示，在进行锥度加工时，需指定下述变量的值：A:指定所要加工的锥度Z1:指定程序面高度Z2:加工速度显示面高度Z3:上导嘴到工作台上表面距离（等于△Z3+S+Z5）△Z3:用于确定Z3的参数，该参数在设备安装调试后，由系统自动测定S:上导嘴与工作表面间隙，在工件装夹完毕后用塞尺测出，一般取0.1～0.2mm为宜。Z4:下导嘴到工作台上表面距离，该参数在设备安装调试后由系统自动测定。Z5:与程序面对应的非程序面高度。锥度A值的定义与所使用的丝半径偏置方式（G41、G42）及程序面位置有关，如下图8－4所示3.二次切割加工1）去掉第一次切割时在起始接头处留下的凸起部分。2）改善表面粗糙度，逐渐改变每次切割时的电条件，降低单个脉冲能量，使加工表面粗糙度得到改善。3）提高尺寸精度。经过热处理的材料，内部会产生应力，这种应力在内部是处于稳定状态的，但经过线切割放电机加工后，会破坏这种稳定状态，以至于内部应力释放产生变形。因此对进行粗加工后的工件，再进行1～4次的精加工，不但可改善表面粗糙度，还能修正尺寸精度。图8－6给出了FX20线切割加工次数与表面粗糙度和尺寸精度的关系。§8.2线切割编程特点表8-2注释：G代码列表注释：1.每个组别中带一个*的G代码，为开机后或执行完M02和M30后设置的缺省状态。2.组别中没有带*的G代码都为模态命令代码，即在没有其它同组别G代码出现前，该G代码一直有效。设备复位后，模态G代码中带*的G代码为缺省命令代码。3.带有**的G代码为非模态代码，只在该命令行有效，但对G62和G97，该命令一直保持有效。4.在同一命令行中，若出现同一组别的多个G代码，则最后一个G代码有效。同一命令行中，不同组别的G代码组合的相容性见表8－4。常用G代码格式说明1）快速定位（G00）2）直线插补（G01）G91G01X10.Y15.U10.V5.3）圆弧插补（G02,G03）图8-8中由起始点到（X，Y）上下两不同半径圆弧段的加工指令为：G90G03X10.Y20.I0J10.Q3.5）子程序调用（G22，G23）6）工件坐标系设定G437）工件坐标系选择（G54~G59）8）上、下表面统一圆角定义（G87）9）倒直角（c）例8-6G91G01X100.,C10.X100.Y100.10）倒圆角（R）例8-7G90G03X100.Y100.I-10.J60.R20.G01X180.Y80.三、FX20编程常用M代码M78M78M80M82M84G90G92X0Y0G42G01X0Y15.G02Y-15.I0J-15.G02Y15.I0J15.M01G40G00X0Y0M02M78M78M80M82M84G90G92X0Y0G41G01X0Y15.X-15.Y-15.X15.Y15.X0.3M01G01X0G40G00Y0M02M20M78M78M80M82M84G90G92X0Y0G42G01Y25.X25.Y15.G02Y-15.I0J-15.G01Y-25.X-25.Y-15.G0