程序文件文件编号TX-2-012版本2页次5-1制订部门品管部分发号标题进料检验程序1目的为了确保采购物料的质量、数量等符合公司要求，防止不合格品流入生产线。2适用范围适用于所有用于生产的外购及委外加工物料的进厂检验作业。3职责3.1收货员：负责原材料品名、数量核对、点收及来料检验通知。3.2IQC检验员：来料质量的检验以及数量的核对。3.3IQC课长：负责来料质量检验结果判定。3.4采购员：负责及时处理不良原材料并跟催供应商及时作出改善。3.5MRB评审：品管部、工程部、生产部经理或主管4定义4.1原材料：指我司所采购的用于生产的物料和委外加工及客户提供的物料。4.2管理检查物料：本公司认定的品牌且以往供货业绩良好，生产线使用效果良好的物料。5运作流程图程序文件文件编号TX-2-012版本2页次5-2制订部门品管部分发号标题进料检验程序6运作程序描述6.1原材料点收6.1.1供应商交货至本公司时，应附送货单，首先交采购员签名，再交收货员收货，收货时应核对送货单品名、型号规格、数量、包装、订单号码和交货日期，确认与实物来料无误后加盖《货物监管章》（图2），并通知IQC检验。6.1.2供应商送交之物品应置于来料待检区内；在检验员未贴标识前，不得入库、不得上线使用或作其它处理。6.2原物料检验6.2.1管理检查物料检验6.2.1.1本公司的管理检查物料见《管理检查物料一览表》（附件1），经品管部经理批准后，IQC按《管理检查物料一览表》要求的检验项点检验，其性能根据使用效果判定，如使用效果NG，按《不合格品管理程序》处理。5.2.1.2管理检查物料检验不合格，用《进料检验报告》（附件2）传递，同时把结果记录于《进料检验记录表》（附件3）上，检验合格物料不填写《进料检验报告》，直接将结果记录于《进料检验记录表》上。6.2.2进料检验6.2.2.1抽样方案6.2.2.1.1按《计数值抽样使用准则》正常检查一次抽样方案，个别检验项点采用特殊抽样，具体抽样方式见相应的《原材料检验规范》。6.2.2.1.2检验人员进行产品抽样时，依待检验的物品批量（总数）及检验水准查《样本大小字码》之样本代字。6.2.2.1.3依查得的样本代字查《正常检验一次抽样方案》。在样本大小字码及样本大小交会的格子中可查得样本大小。6.2.2.1.4依查出之样本大小到待检物料存放区抽取样本，并核对数量。6.2.2.1.5IQC检验员依规定进行原物料检验，并进行数据（最大与最小或有代表性的数据）或定性(外观等项次之OK与NG)的记录，同时记录不良品的个数。6.2.2.1.6允收水准严重缺点允收数为“零”，主要缺点允收水准为AQL=0.65，次要缺点允收水准为AQL=1.5（缺陷分类见相应原材料检验规范）；若检验的样本中发现严重缺不良品个数为零，主要缺点与次要缺点的不良品个数≤计数值抽样准则正常检验一次抽方案中相对应的允收数Ac时，则判定合格，否则判定不合格。程序文件文件编号TX-2-012版本2页次5-3制订部门品管部分发号6.2.2.2质量检验6.2.2.2.1原物料由IQC依据相应《原材料检验规范》、《检验图纸》、承认书，样品等进行抽样检验，个别检验项目，需委托工程部与生产部试验的，IQC应填写《IQC试验委托单》（附件4）6.2.2.2.2检验结果为合格时，则直接记录于《进料检验记录表》上，合格的原材料由IQC组长审核即可对原物料进行标识。6.2.2.2.3检验结果不合格时，由检验员填写《进料检验报告》按进料检验流程运作，并将最终评审结果记录于《进料检验记录表》上。6.2.2.2.3.1原物料不合格经IQC课长确认后,可以根据原材料对产品特性的影响程度作出判断，如接收、选用、加工或建议退供应商。6.2.2.2.3.2IQC将《进料检验报告》交采购,采购员根据急需程度及其它情况签署意见,如采购与品管意见同为退货,则报告直接交IQC,贴拒收标签退供应商。6.2.2.2.3.3如采购或品管意见为加工、特采、挑选等时，需交各部门评审（品管部，工程部，生产部），最后由副总最终裁决。6.2.2.2.3.4最终裁决为我司挑选、加工时，由我司生产线或公司指定人员挑选，挑选费用用《工时调拨单》（附件6）调拨给供应商。6.2.2.2.3.5最终裁决为供应商来人挑选、加工，由采购同供应商联系派人来我司处理,来人选别、加工完成后,再由IQC按6.2.2.2.1条重新进行检验，合格则贴合格标识入库,不合格品由采购通知退供应商。6.2.2.2.3.6《进料检验报告》需由采购员及时传真至供应商处，要求改善。6.2.2.2.3.7对于判退之物料由仓库负责将需退货物料置于退货区。6.2.2.2.4IQC对每批来料至少抽取一件做数量抽查，合格不做记录，不合格用《进料检验报告》作记录。6.2.3紧急