4连铸工艺4.1连铸钢水的准备4.2中间包钢水温度控制4.3拉速的确定和控制4.4铸坯冷却的控制4.1连铸钢水的准备（一）钢水在钢包中的温度控制3连铸钢水温度调整措施（1）钢包吹氩调温（2）加废钢调温钢水温度每下降1℃，每吨钢水需加废钢0.7kg。（3）钢包中钢水加热技术如CAS-OB法，升温速度一般为5-10℃/min，最高可达19℃/min。LF炉电弧加热等方法。（4）钢水包的保温钢包加盖，以减少钢水表面的辐射散热；采用轻质散状浇注料浇灌钢包的整体永久层，减少包衬的散热损失；加快烘包的升温速度和加速钢包的周转，减少间歇时间，实现“红包出钢”。在钢包的液面上加保温材料进行绝热保温。（1）碳碳是钢中最基本的对钢的组织性能影响最大的元素，特别是直接影响铸坯的热裂纹倾向性。多炉连浇时，各炉次间钢液[C]的差别要小于0.02%。碳含量在0.08%-0.12%时，对铸坯纵裂纹敏感性最强。这是因为钢液凝固过程发生包晶反应，体积收缩形成应力，导致裂纹。所以碳含量的控制应尽量避开裂纹敏感区。（2）磷与硫硫和磷一般是钢中的有害元素。是影响钢的裂纹敏感性的重要元素，特别是连铸坯在成型过程中，一方面受到强制冷却产生的热应力，另一方面又受到拉坯和矫直产生的机械应力，增强铸坯对裂纹的敏感性，从而使硫磷的有害作用更加突出。因此，必须最大限度的去除钢中的硫和磷。通常连铸钢水中硫和磷应分别低于0.03%，硫磷总和低于0.055%。对于某些特殊钢种对硫、磷要求极低，如深冲钢、高压容器钢、管线钢等，要求硫磷含量分别控制在0.005%以下。为此，可通过铁水预处理以及各种精炼技术控制钢中硫磷含量。（3）硅和锰硅和锰既能控制脱氧程度，又影响钢的机械性能和钢液的可浇性。按照钢种规定适当提高锰含量（按中上限控制）能提高钢的机械强度并改善钢水的流动性。硅在钢中起强脱氧作用，但其脱氧产物的析出会增加钢水的粘度而恶化钢水的可浇性，因此应按钢种规定适当降低硅含量（按中下限控制）。要求硅、锰含量控制在较窄的范围内并做到上下两炉相对稳定，炉与炉之间硅、锰含量波动最好分别控制在0.02%以内。非合金钢的硅、锰成分是通过脱氧加入的合金达到的，并要求一定的锰硅比，一般钢种w[Mn]/w[Si]﹥2.5。（4）残留元素钢成分中有些元素不是有意加入而是由原料带入炉内，冶炼过程又不能去除而残留在钢中的元素称为残留元素，如铜、锡、砷和铅等。这些元素在精炼时不能被去除，在连铸和热轧时会造成表面裂纹。要求Cu、Sn的含量要小于0.02%。（三）钢水纯净度的控制1、对脱氧的控制采用硅、锰脱氧时，在保证钢成分的条件下，应将锰/硅控制在3～6的范围，既可减少钢中夹杂物，又可改善钢液的流动性。采用铝脱氧时，如采用纯铝脱氧，其脱氧产物全部为Al2O3，呈群簇状夹杂物，难于排除，还容易堵塞水口。因此一般使用Al-Si合金或Ba-Al-Si合金代替Al脱氧，或者喷吹Ca-Si合金粉，或者喂入Ca-Si包芯线，控制钢中含铝量，改变夹杂物形态，改善钢液的可浇性。2、少渣或无渣出钢少渣或无渣出钢工艺是改善钢液质量，提高和稳定合金收得率的有效措施。（1）由于铁水预脱硫处理，ＬＤ转炉冶炼就可能采取少渣冶炼工艺；出钢挡渣操作；减少钢液的回Ｐ、Ｓ，改善了钢质量。（2）电弧炉多采用高功率或超高功率的氧化精炼，偏心炉底出钢，完全避免氧化渣进入钢包，有利于提高精炼效果和钢质量。3、吹Ar搅拌钢包吹Ar可以均匀成分、温度，还有利于气体的排除和非金属夹杂物上浮。4.2中间包钢水温度控制ΔT=t出钢–t液–Δt过程Δt过程—从出钢到开始浇注的过程温降。其中：Δt过程=Δt1+Δt2+Δt3+Δt4+Δt5式中：Δt1：出钢过程的温降；Δt2：钢水在运输和静置过程的温降；Δt3：钢包精炼过程的温降；Δt4：钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸平台的过程温降；Δt5：钢水从钢包注入中间包的温降。（1）出钢过程的温降Δt1。大容量温降约20～40℃，中等温降约30～60℃。取决于出钢温度的高低、出钢时间的长短、盛钢桶容量的大小、内衬的材质和温度状况、加入合金的种类、数量等因素，尤其是出钢时间和桶衬温度的波动对其影响较大。盛钢桶预热，“红包”周转，尽量清除桶内残钢残渣等是减少热损失的有效措施。还要维护好出钢口，保持钢流圆滑和正常的出钢时间。（2）从出钢完毕到钢液精炼开始之前的温降Δt2。50t盛钢桶平均温降1.5～1.3℃/min；100t盛钢桶为0.6～0.5℃/min；200t盛钢桶0.4～0.3℃/min；取决于钢包的容量、包衬材质及温度，同时和钢包运输的距离（时间）有关。钢液面加覆盖剂和盛钢桶加盖均可以减少热损失，也能稳定浇注温度。盛钢桶的永久层如使