强化成本管理，提升企业发展质量质量、成本和效益是企业永恒的话题，也是企业的生命。树立全员质量意识、降本增效是公司一贯奉行的宗旨。公司通过与上海电机厂多年合作过程中积累的经验，经过系统分析，从产品设计阶段直至生产制造过程，到最终的产品质量检验，每一个环节都考虑控制成本的可能性和办法。现从以下从几个方面总结出一些经验和心得，借此机会与大家一起分享。一，在设计阶段，技术部门积极与上电厂技术部沟通，产品从策划方案开始到产品上所需的零配件，逐一细节都与设计人员进行详细交流和确认，尽可能达到设计的标准化和通用化的产品。1、电机冷却器门把手，原来需采用翻砂、焊接、金工、表面处理等加工制造工艺，完成一只门把手就需要12h,后经过讨论分析和市场调研现更换为直接采购来的标准件门把手，既降低传统的制造成本，又在外观和整体效果比以前提升许多。2、前期的设计沟通，使我们充分了解到顾客的需要同时也对电机散热有所理解，可以恰到好处的计算换热功率，使得换热器冷却效率达到最优效果，优化设计方案。3、直流系列电机冷却器LAW355~LAW560，管板和水室均已采用标准化模式，换热管直径、数量相同，只改变换热管的长短满足不同换热功率的需要。标准化、统一化为以后生产制造少走弯路、批量生产提供了有力保障，变相的控制成本。二，在生产制造阶段，由生产部统一安排生产任务和调配资源配置，形成高度的专业化生产模式。1、落料组专门负责落料，多个项目的产品材料尺寸经过合理计算整合优化，使得材料的利用率提高，去年一年平均每月消耗零废4-5吨左右。2、金工、拼装、装配、调试都已形成完善的工段小组建制，各小组生产进度相互协作配合实现无缝对接。外壳拼装成型、焊接打磨、冷却芯子装配、整机安装调试，每个环节缩短了周转需要的时间，达到节约时间成本。3、生产制造中最活跃的因素就是人力资源。企业一直注视培养一专多能综合性人才。工时考核的推行使得员工在“一专”任务完成的基础上有了完成其他作业的积极性和动力。焊工完成焊接任务后可以去拼装、打磨等其他工作。三，在产品检验阶段，从原材料进货检验到产品过程检验和最终成品检验，施行检验员跟着项目走的办法。1、检验供方提供的质量凭证与提供的生产原材料等是否完整一致。特别是核电项目上所需的受压元件材料、焊材、封头、管材、设备法兰、主螺丝、安全附件等，检查生产许可证、质保书、材料上的炉批号规格与质保书是否一致。从源头上控制不良品的形成。2、在产品制造加工过程中，对在制品判断是否合格并证实过程（工序）是否受控，验证符合性。避免给下一道过程（工序）造成困难或有不合格品（零部件）装配交付，影响成品质量，降低返工成本。3、最终检验是在进货检验和过程检验都已完成并满足要求的情况下进行。有前两项检验作为基础和保证，企业去年的一次检验合格率上升为98%，减少了二次检验。三项检验过程虽由一名质检员负责，但是达到了产品质量跟踪的目的和效果。四，大型设备方面的应用。1、大型数控火焰等离子切割机与计算机套料排料软件的结合使用，使得落料工艺、效率都大为改进。特别是30mm-60mm中厚板的落料,切割精度高、氧化皮少、无毛边现象。2、十字型翻转架自动焊机的使用，8min就能完成3500mm的环缝焊接，而原来使用手工焊同样长度的环缝需要40min左右。而且存在未焊透、气孔夹渣等缺陷，自动焊机的应用不论是作业效率还是产品质量都得了保证，同时节省了人力、物力成本。3、变频式空水冷却器综合校验台、X射线发生器、多功能磁粉探伤仪、数字超声波探伤仪等检验测试设备的广泛应用，提高了车间机械化作业程度，增强了检验人员的检验手段。有效控制产品的过程质量。各类先进设备的增加和使用使得产品质量逐渐的由人为控制转型为机械控制，同时建立健全机械设备预防保养等制度，推进技术改造，提高现有设备的工艺状态，直接降低人工成本。‘工欲善其事，必先利其器’的理念一直是企业遵循的规则。五，企业员工培训，企业一直注重在职人员的教育培训工作。1、2011年企业在区组织的中级电焊工竞赛中取得优异成绩，前10名中本公司人员占6名。公司与紫屿职工培训学校紧密合作，组织员工参加各种技能培训，已取得良好效果，增强了员工的自信心。2、公司每年制定培训计划，根据不同岗位、工种施行各类教育。科室年轻骨干每周参加外语培训课程、车间班组进行安全生产三级教育、特种职业定期集中组织培训，企业为员工创造了学习型的环境氛围，提高专业技术水平的同时更好的服务企业。去年公司车间专业技术型人才没有一名流失，反而曾经个别离职人员重返公司就业。3、企业积极利用会议、座谈等形式开展员工思想教育。提升员工的个人素质和技术水平，人员安排任用上做到“适才适岗，人尽其才，物尽其用”。通过提升员工的工作意愿来提高生产效率，通过提高员工的正确