精益生产基础概念导入1课程概述定义发展史五项原则核心思想（七大浪费）快速改善（Kaizen）与6Sigma的比较2第一部：定义3定义由麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的项目中提出起源与日本丰田汽车公司其它替代名称–丰田生产系统（TPS）–准时化生产（JIT）–精益生产–流动生产4定义及时制造消灭故障消除一切浪费零缺陷、零库存在流水生产方式的基础上发展起来，通过系统结构、人员组织、运行方式和市场在流水生产方式的基础上发展起来，通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化、实施以用户为导供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化、实施以用户为导向、以人为中心、以精简为手段、采用TeamWork工作方式和并行设计，实施准向、以人为中心、以精简为手段、采用TeamWork工作方式和并行设计，实施准时化生产技术（JIT）、提倡否定传统的逆向思维方式，充分利用信息技术等为时化生产技术（JIT）、提倡否定传统的逆向思维方式，充分利用信息技术等为内容的生产方式，最终达到包括产品开发、生产、日常管理、协作配套、供销等内容的生产方式，最终达到包括产品开发、生产、日常管理、协作配套、供销等各方面最好的结果。各方面最好的结果。5第二部：发展史6制造技术变更生产制造技术变革的背景方式分析主要特点主要优点主要缺点技术背景市场背景完全手工生产方式蒸汽动力的使生产力低，产品机器代替人力生生产效率大大提高对劳动者的技艺要求用、加工机械相对短缺，完全产，单件、技艺很高、产品价格高、的发明是量的需求性生产生产周期长作坊式生产方式流水线创建、生产力较低，以大量采用自动化生产效率极大提库存多、占用资金多标准化实施满足量的需求为机械，产品单高，减少了生产过、设备多、空间大，主一，批量很大程中对人的依赖产品单一化流水线大批大量生产方式柔性制造技术生产力已大大提广泛采用柔性制库存小、占用资金管理的复杂性增强，的实施高，多样化需求造技术，产品多、设备少、空间对职员要求提高成为主要需求样化小，生产柔性强，精益生产方市场反应灵活式7第三部：五项原则8五大特点/五项原则定义价值识别价值流拉动流动尽善尽美9第一项原则：定义价值价值的增加由客户判定产品价值的定义–特定产品–具有特定的性能–一定的价格–通过与特定客户的对话实现10第一项原则：定义价值产品价值的定义：–产品有价值指作为具有特定的性能的特定产品、顾客愿意为此付出一定的价格。而这点必须通过与特定客户的对话来实现加值作业：–任何增加产品特性、功能或改变形状的努力或作业，例如机械加工、喷绘、组装等。–完成加值作业所花的时间称为加值时间，完成非加值作业所花时间为非加值时间。–加值时间又可分为客户加值时间和过程加值时间客户加值时间（CVA）–过程是否改变产品/服务的性质、特征或功能？–是否能带来竞争利益，如降价、快速交货、减少缺陷？–顾客是否愿意为此支付额外费用或在竞争中选择我们？–如：切削、组装、喷漆等过程加值时间（BVA）–过程是否能减少风险？–是否支持财务报告的要求–如果不做，则产品无法完成–法律或制度的要求–如：定单接受、采购拥护需求检验、材料或工具的再利用等11第一项原则：定义价值非增值时间（NVA）–如果客户知道我们做此类工作，他们是否会要求我们消除此类活动以降低价格？–任务是否更适合其它两类？–是否可以消除或减少此类活动？–如：计数、搬运处理、检测、返修等12第二项原则：识别价值流价值流是完成以下任务，创造特定产品的价值的一系列相关活动：–问题解决–信息管理–物质转变13第三项原则：拉动通过客户的真正需求来拉动生产：–库存即浪费–未售出的在制品也是浪费去除过剩的能力或提高客户的拉动速度库存的问题：如果没有让用户的需求来拉动价值流，那么这种价值流也是不可实库存的问题：如果没有让用户的需求来拉动价值流，那么这种价值流也是不可实现的价值流。现的价值流。14第四项原则：流动产品必须经过的路程距离及所需的时间：产品制造的时候真正制造时间占总时间的百分比产品制造的时候真正制造时间占总时间的百分比15第五项原则：尽善尽美找到改善机会–工作量减轻–时间减少–空间利用节约–成本降低–减少出错–增加客户满意度按照顾客的需求定义价值、按价值流重新设计全部的生产经营活动、让价值流动按照顾客的需求定义价值、按价值流重新设计全部的生产经营活动、让价值流动起来并浪顾客拉动价值流，这个过程必须要不断完善。不断改进、尽善尽美正是起来并浪顾客拉动价值流，这个过程必须要不断完善。不断改进、尽善尽美正是精益生产的基本原则。消除浪费的过程没有止境，只有不断地把它进行下去。精益生产的基本原则。消除浪费的过程没有止境，只有不断地把它进行下去。16第四部：核心思想17精益生产体系结构图18精益生产管理思