ERP原理与设计讲座3．MRPⅡ阶段：作为一种企业经营生产管理计划系统的制造资源计划(ManufacturingResourcePlanning)阶段：MRPⅡ=库存计划+生产计划+生产作业计划+财务成本计划+经营计划（含供销计划）即企业全部制造过程的计算机模拟管理。4．ERP阶段；是MRP'的新发展，它融合多种现代管理思想和方法，反映在信息时代企业管理趋势的企业资源计划(EnterpriseResourcePlanning)阶段：ERP=MRPⅡ+供应连管理即从原材料供应开始，到产品的最终用户为止的全过程都实现计算机管理。一、MRP的工作原理和工作逻辑（3）．假设对最终产品的库存用订货点法进行控制，由此引起的对零部件的需求可能是非连续的不均衡的波动需求，即使生产和需求是均衡的，这种管理办法带来的对零部件的需求也是波动的，零部件及原材料需求的波动性意味着订购点法不宜用于装配制造业中的零部件库存控制。（4）．计算机提供的数据处理能力，可以迅速地完成对零部件需求的计算。2、MRP的目标（1）及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品；（2）保证尽可能低的库存水平；（3）计划生产活动与采购活动，是个部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。3、MRP处理问题的逻辑程序和步骤基本MRP处理过程如图4—1所示。它是根据产品结构，各种物料(产成品、零部件库存，在制品、在途情况)数据，自动地计算出构成这些成品的部件、零件，以至原材料的相关需求量，生产进度日程或外协、采购日程。主生产计划（二）MRP的输入信息2.库存状态信息库存状态信息是指包括所有产品、零部件、在制品、原材料的库存状态信息，包括：（1）当前库存量。指工厂仓库实际存放的、当前可用的库存量。（2）计划入库量（在途量）。指根据正在执行的采购单或生产订单，在未来周期内项的入库量，或按预定计划应当在未来某周期的入库量。（3）提前期。是指执行某项作业由开始到完成所需用的时间。对采购件来说，是从向供应商提出对某个项目的订货，到该项目到货入库所消耗的时间；对于制造或装配件，是从计划下达到制造或装配完毕所消耗的时间。（4）订购(生产)批量。是指在某个时间周期一次向供应商订购(或要求生产部门生产)某项目的数量。(5)安全库存量。是为了预防需求或供应方面不可预测的波动，在仓库中经常应保持的最低库存数量。此外，还需输入和保存组装废品系数、零件废品系数、材料利用率等信息。3．产品结构信息产品结构又称为零件(材料)需求明细，如图2所示。图2中以字母表示部件组件，数字表示零件，括号中数字表示装配数。从图2可见，最高层(o层)的M是企业的最终成品，它是由部件B(每件M产品需用1个B)、部件C(每件M产品需用2个C)及部件E(每件M需用2个E)组成的。而第一层次的B部件，又是由部件C、零件1、2各一件组成，依次类推，这些部件、组件和零件中，有些是工厂自己生产的，有些可能是外购件。如果是外购，如图2中的E，则不必再进一步分解。M(三)MRP的工作逻辑1．根据产品计划，可以自动连锁地推算出制造这些产品所需的各部件、零件的生产任务。2．可以进行动态模拟。不仅可以计算出零部件需要数量，而且可以同时计算出它们生产的期限要求；不仅可以算出下一周期的计划要求，而且可推算出今后多个周期的要求。3．计算速度快，便于计划的调整与修正。下面结合实例说明MRP编制生产作业计划的过程。图4是产品A的结构及结构中各项目的提前期LT(LeadTime)，表1(a)和(b)展示部分计算过程。步骤如下：首先，编制产品A的总装计划，总需要量即A的出产任务。它由主生产计划确定，按生产周期分列。期初库存5件、安全库存为２件、批量20件由库存文件提供，第一周期计划入库20件由在制品文件取得。其余数据由计算机算出。第一周期计划产出20件，成品库中有5件，需用量为10件。因此到第一周期末，库存还有15件。第二周期无计划产出，需用12件完全由成品库提取，故第二周期计划库存为3件。第三周期，需求为13件，仍无计划产出而成品库存已不够用，因此第三周期必须要有计划订单产出。由于批量为２０件，计划订单产出量应为20件，期末库存为10件。依此类推。开始n=0表中的计划订单投入量则是根据计划订单产出量及总装生产周期来决定的。从表中可以看出，第三周期应产出２０件，总装提前期为一个周期，故这批２０件就应在第二周期投入。同理，表中第三、五、七、周期的计划订单投入量，是为了满足第四、六、八周期计划订单产出的需要。根据表1(ａ)的计算，最终可以算出各种部件的需用量，如第二周期总装投入20件，也就是：B部件第二周期需要40件，也就是部件第二周期需要20件(每件A产品需