文件名称版本A/0检验与试验管理程序页码1of6文件编号ZTP—QD--0041、目的：确保产品检验与试验的正确和完善性，使产品符合客户的品质要求。2、范围：本程序适用于公司内进料(包括客供料)、制程品、成品等的检验及试验。3、权责：3.1品质部：负责进料、半成品、成品、顾客财产等的检验、可靠性试验及对不合格品进行改善处理。3.2技术部：负责材料、产品质量异常的分析与对策，判定其责任单位；协助品保可靠性试验工作的执行与进行不良原因分析。3.3生产部：自检及互检。3.4PMC：原材料数量清点与入库工作。4、定义：4.1IQC：对采购的原材料进行检验与验证。4.2IPQC：对产品制造过程进行检验与管控。4.3TQC：TOTALQUALITYCONTROL,对产品形成过程中的重点工序进行全检。4.4OQC：产品包装装箱完成入库及（或）出货时为保证品质而进行的抽样检查。4.5免检（STS）：因检验成本过高或供应商品质稳定且能提供可靠的保证手段，或公司设备能力无法检测，但供应商已提供出厂检验报告等。4.6QE：在规定的条件和时间内，按要求对产品进行可靠性试验和测试．4.7紧急放行：因生产急需来不及检验的物料经授权人签核后放行。4.8特采：不影响产品性能、安全性及可靠性的不合格物料经MRB评审后,必要时经过客户的批准。4.9首件检查：在新制令或新工艺下达后或模、夹具、设备维修调试或工艺流程、操作方法、设计规格、型号变更等情况出现后对生产线第一件或几件产品及产品制造条件进行检验。4.10转序检验：对半成品从一个车间执行单位转到另一个车间执行单位过程中的品质抽查。5、作业流程：5.1进料检验作业流程：作业流程图记录/表单权责部门/负责人流程步骤供应商送货收料NGIQC检查站RTV退货MRB评审OK记录归档入库1.《送货通知单》供应商11.《交货暂收单》PMC21.《原材料进料检验报告》2.《MRB报告》3.《供应商改善行动要求》品质部3PMC45文件名称版本A/0检验与试验管理程序页码2of6文件编号ZTP—QD--0045.1.1物料点收：5.1.1.1供应商送货到厂,PMC将其物料置于待检区，按PMC部的《请购单》，对供应商《送货单》及实物核对物料规格、数量等，确认无误后，PMC打印出《交货暂收单》送品质IQC。如属紧急物料，则注明“紧急来料”。5.1.2进料检验：5.1.2.1IQC收到《交货暂收单》后，核对供应商是否登录于《(RoHS)合格供应商名录》,对于免检物料，IQC检验员根据《免检物料一览表》及样版进行验证无误后，在外箱加盖“免检”章，并在《交货暂收单》上签名；对于应检物料，则依照《MIL-STD-105E抽样标准》抽取样本数后，根据进料检验标准、物料规格书及相关实物样版进行检验，并记录其结果。5.1.2.2若进料因生产急需来不及检验时，由PMC提出，经品质经理、技术经理批准后，IQC检验员在外箱加盖“紧急放行”状态标识.IQC检验员对紧急放行留取的样品进行正常检验,合格则加贴合格标签,不合格时,开出《MRB报告》,品质部负责对该批紧急放行物料进行追踪处理。5.1.2.2.1不合格物料经MRB评审委员会评审,对不影响产品性能、安全性及可靠性的物料，进行特采处理；评审为退货的，由采购部通知供应商来我司取货；5.1.2.2.2对于已制成的半成品或成品，要求IPQC或OQC进行全检，并在相应的检验记录上注明所使用物料的情况，检验不合格的半成品或成品由MRB委员会进行评审；对不影响产品性能、安全性及可靠性的物料，进行降级特采处理，否则做报废处理。5.1.2.3物料检验完毕，IQC检验员将结果记录于相应的检验报告中，并做出“合格”或“不合格”的判定，并将检验结果记录于《进料检验履历表》内。5.1.2.4若物料检验不合格，但此物料为生产线上紧缺物料，在不会影响产品性能、安全性及可靠性时，IQC开具MRB报告，经品质部、生产部、技术部等评审签核，必要时经副总经理确认，作特采使用，并标示“特采”标签；若评审为挑选使用，则由IQC挑选小组挑选后使用；若评审为退货处理，则由IQC标识不合格，仓库将物料置于退货区，采购部通知供应商收货。5.1.3入库：5.1.3.1经IQC检验，判定合格后，IQC检验员将其粘贴合格标签并盖PASS章，并知会仓管办理入库。5.2制程检验:5.2.1制程检验作业流程:作业流程图记录/表单权责部门/负责人流程步骤不合格处理首件检验NGOK自主检验不合格处理工位测试NGOK1．《首件检查记录表》品质部1生产部21．《生产工位检查记录表》品质部3文件名称版本A/0检验与试验管理程序页码3o