综合学习指导书模具CAD/CAM综合学习指导书本指导书以检测头外壳为例，介绍整个注塑产品模具CAD/CAM过程。以在综合学习过程中作为参考。项目目标：项目目标：检测头外壳注塑模具CAD/CAM检测头零件图：检测头零件图：一、塑料零件三维建模1二、模具型腔设计（一）、分析确定方案1、工艺性分析1）该塑件尺寸较小，一般精度等级，为降低成型费用，采用一模多腔，并不对塑件进行后加工。2）为满足塑件制品高光亮的要求与提高成型效率采用潜伏式浇口。3）为了方便加工和热处理，型腔与型芯部分采用拼镶结构。2、确定型腔数目根据塑件的生产批量（大批量）及尺寸精度要求初定为一模四腔。3、选取收缩率查表ABS塑料的收缩率是0.3%~0.5%；平均收缩率S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%4、确定分型面该塑件的结构见零件图所示，在双点划线所示区域以外的外壳表面有一处高为5mm、斜度为3°的外表面，根据其特点及表面质量要求，采用阶梯分型面。5、浇注系统设计21）浇口位置的选择：为了提高成型效率，采用潜伏式浇口，并避开塑件高光亮区域。浇口尺寸与位置如2_1图所示。分流道浇口分型面2_1浇注系统浇口直径根据经验公式计算：d=（0.14~0.20）式中d——浇口直径（mm）；δ——塑件在浇口处的壁厚（mm）A——型腔表面积（mm2）d=（0.14~0.2）A(15x28x2+17x15x2+30x17)mm≈1mm（浇口直径也可根据经验值取d=1mm）浇口锥角取浇口倾斜角β=15°α=45°2）型腔位置的排布：该件采用一模四腔的结构形式，浇注系统的设计尽量采用从主流道到各个型腔分流道的形状及尺寸相同的设计，即型腔平衡式布置格式。2_2型腔位置的排布3如图2_2所示。3）初步设计主流道及分流道形状及尺寸：主流道设计成圆锥形，其锥角为2°~6°，内壁粗糙度Ra取0.4um。分流道截面设计成圆型截面，加工较容易，且热量损失与压力损失均不大，为常用形式。圆形截面分流道的直径可根据塑料的流动性等因素确定，该塑料件采用ABS塑料，流动性中等，所以选圆型截面。根据经验分流道的直径d可取5~6mm。根据型腔在分型面上的排布情况可分为一次分流道和二次分流道。（二）、基于Pro/E型腔设计1、加载参照模型1）加载方法：单型腔用：装配参照模型；布局。多型腔用：定位参照零件2）注意：加载时双向箭头始终指向定模方向（如图2_3所示）双向箭头指向2_3加载参照模型2_4创建毛坯工件3）设置收缩系数：ABS收缩率为0.55；选择按尺寸收缩。2、创建毛坯工件1）毛坯工件尺寸确定：根据《塑料成型工艺及模具设计》书P160页表6.9中推荐的经验数据，矩形型腔内壁短边b≤40，整体式型4腔侧壁厚为S=25。底板的厚度也可根据书上的经验公式计算一下。2_5毛坯工件尺寸确定由此定出毛坯工件的外型尺寸为X=130；Y=100；+Z=35；-Z=25；见图2_5所示。2）创建方法：自动和手动，效果见图2_4所示。3、分型面设计1）设计方法：特征编辑法；侧面影像曲线+裙边法；阴影法2）设计步骤：a）创建主分型面，分割动、定模；b）创建型芯分型面，从动、定模中把型芯分割出来。本题分型面有两个见图2_6所示：主分型面型芯分型面2_6分型面4、分割体积块5用于创建的分型面分割成型零件的体积块，分割时注意分割顺序。5、抽取模具体积块把分割好的模具体积块抽取出，成为成型零件，观测一下模型树中成型零件已经创建，如图2_7所示。>参照模型毛坯工件分型面分割体积块成型零件图2_7模型树特征分析6、创建浇注系统根据前面浇注系统设计中设计的形状与确定的尺寸，用旋转剪切特征首先创建主流道（主流道设在定模上），然后用流道特征创建分流道，用旋转剪切特征创建潜伏式浇口，如图2_8所示。主流道分流道冷料穴2_8浇注系统与注模零件67、创建注模零件如图2_8所示。8、保存型腔文件。三、基于Pro/EEMX模具结构设计1、初选注射机1）注射量（a）注模塑件体积：在Pro/E中计算塑件体积。方法：打开注模塑件，在零件模块中，插入基准平面；执行，系统弹出单侧“体积对话框”；在屏幕上选择DTM2平面（注意箭头方向指向模型实体侧）；体积就计算好了；该塑件的体积是：V=15.188cm3（b）注模塑件重量：查表塑料ABS的密度为1.02~1.05g/cm3（注射级密度为1.05g/cm3）；整个浇注塑件的重量为：M=15.188×1.05≈16g满足注射量：16/1.054×0.8≈19g2)注射压力满足注射压力：p注≥p成型查书《塑料成型工艺及模具设计》P49中表3.1；ABS塑料成型时的注