制造企业现场改善理念，内容与技法管理的三只眼改善与革新的区别改善与革新的联系现场改善圣经--五现主义。现场改善工业化思维程序—PDCA八步法案例说明改善最后一定要落到现场改善吗？现场改善就是提升管理的秘方。将改善变成一种生活方式。要在公司内形成这样的态度，精神与风气。第二部分:现场改善理念1：精益的原则与工具之原点。2：以终为始:现场改善的目的是为了实现精益原则。2：精益原则的实现步骤。3:ToyotaWay14大管理原則4P4：主要的改善观点。4.1：改善与管理.日本的管理观点可以浓缩为一句话：维持标准和改进标准4.2：过程与结果4.3：遵循PDCA循环/SDCA循环。因为员工通常较喜欢停留在现状,而不会主动去改善.所以管理人员必须持续不断地设定新的挑战目标,以带动PDCA的循环.在当前的流程里,每当发生异常时,便必须反问自己下列的问题.是否因为没有标准而发生的?是否因为没有遵守标准而发生的?或者因为标准不适当而发生的?4.4：品质第一4.5：用数据说话。4.6：下一个流程就是顾客5：现场中心主义。现场中心主义成功的条件现场中心主义的好处6：现场改善的金科玉律。7：现场改善是低成本管理方法。太复杂8：现场改善三项基础原则。9：改善周，QCC，焦点改善三种组织形式.10：提案制度。11：现场之屋,奠基在员工参与活动的坚固基础上.12：学习型企业。所以,现场应当成为学习的堡垒.管理阶层必须提供学习的经验,以便能传授给现场的员工.现场学习的工具,大部分依赖一些常见及简单的检查表.比如:1:问5次为什么2:5S—厂房环境维持的5个步骤.Muda,无稳,无理.遵循如下信条:不接受,不制造,不流出.学习型企业.在现场必须奠定对人类的基本价值观,心存感恩之心.尊重人性.重承诺,果断.有经济观念,对资源利用有敏感心清洁及有秩序.13：实践现场改善的基本原则中尾千寻老师的教导一个工程师每天要洗七次手.好的员工看上去不快,但是永不停止.毛吕俊朗老师的教导不要用笔写下建议,不要用想法去做决定,要亲自去做.时间研究并不是只在测时,而是在测时的时间去找出浪费.养成总结今天的改善,计划明天的改善的习惯.不要等到完美,行动更重要.客观的现场改善是减少操作者的工作负担.………………….14:高高举起<建立自己企业特色的生产方式与管理方式>的大旗.现场改善内容与技法1：5S和定置管理5S错误的理解大扫除……5S正确的理解如何理解彻底的5S?要用5S做出IE,做出看板,做出与员工工作紧密结合,为员工所快乐接受的5S.做出改善氛围和改善机制的5S.这就是5S的道.5S推进的一种特别的办法.1:集中所有班组长进行2小时教育与训练.建立点检表和工厂5S责任区域图,生产单元5S责任区域图.2:选定一条线做一周的试点.3:每天集中1小时,开始为时一周的”一小时改善周”4:周一,周二找问题(先确定每个人的观察范围和划定”大野圈”)5:周三,周四解决问题,对困难点登录管理.6:周五汇报总结和开始下周安排.7:下周为时一周各条线自行整理.8:周五汇报.9:第三周开始互相检查,时间随机,为时1小时.10:找出问题最多者为胜.11:第四周1汇报,疑难点登录.胜者吃西瓜,同时要求被挑最多班组对挑者有仪式表示.12:持续下去,不断在点检表中加入新内容.同时开始引入对改善景点和提案加分.13:逐步建立清洁机制和对疑难点项目管理.2：现场效率改善2.1:标准化改善思考如下问题?1:lean理想生产方式是单件流.用∑CT/CT来确定必要人数意味着什么?2:线平衡率的概念有意义吗?2.2：SMED快速换模的六个步骤:快速切换的主要着眼点是减少切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。至于切换时速耗用的人工时间是否能够减少，不是考虑的重点，当然如果切换的人工时间也能减少，那就最好不过了。为了减少切换的时间，必须依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。1.计算整个生产准备时间.2.内外作业分离.3.内作业转化为外作业.4.缩短内作业时间5.改善外作业时间6.标准化新的生产准备程序.2.3：精益布局(包括生产布局和工厂物流布局)常见的四种布局集约化布局流程性布局固定布局混合布局精益生产推崇流程性布局柔性生产布局的表现形式混合生产固定+变动生产细胞生产特别说明:小推车式生产布局理念,形式与柔性生产方式从整体上决定了一个企业的布局思路.在具体布局过程中,我们还必须详细分析具体物料,产品,设备,区域等对象之间的关系,然后确定它们的具体位置,以保证生产现场的实物流,人流,信息流等达到效率最大化,为此,我们必须遵守布局的经济性原则.相邻原则.物料,在制品