德赛电子有限公司行动计划选择课题目标设定组装与包装分段进行1.由于设备利用率不算很高,当前综测,耦合及压焊已经开了夜班.但是扫描仪器尚未得到合理使用及组装与包装没有同步生产,而且在综测,耦合及压焊作业完成后产生大量的WIP。2.厂房空间狭小,由于我们公司生产车间布局情况,扩大生产的空间比较小,影响我们公司的生产规模。3.员工疲劳度,由于高峰期要走货,所以员工加班达170小时以上,基本一个月很难休息一天.因此员工的效率肯定不会高，并且还要支付大量的加班费用。4.由于压焊以及综测、耦合环节中半成品的搬运，导致生产时常有缺料的情况发生，影响正常的生产效率。5.由于是中高端产品我司本身硬件设施受限和流程存在缺陷致使我们加工损耗较大。（主要集中在主板面壳TP屏等A类物料报废，人力资源浪费较大）。我们需要想尽办法控制损耗。6.鉴于我们公司多年生产的模式以及生产厂房的空间范围，OEM产品走货又是第一要素,所以我们的产出受到了限制。原因分析-31.实施单件流以及白夜班结合，让所有的设备随拉生产,使所有的设备配合的利用率达一致,配合合理化.实现单件流作业,同时控制WIP，减少搬运等待时间。减少不良率过多及返工的浪费。2.厂房空间狭小,避免应用拿时间换取空间方法,又要达到总工时不变，并且能提高生产力。3.在我们公司现有资源如果实现标准化.无非是二种方法,一种转型.使OEM全面向ODM转型,这个短期很难实现.另一种有可能就是通过白夜班互换及单件流，来达到提高我们的产量和交货速度。又能使每个员工的加班疲劳强度以及加班工时降低。4.在品质不变的情况下，改善原有的工艺方式来控制物料的损耗与不良品返工的浪费。5.鉴于我们公司多年生产的模式，对IE标准的执行力不强，并且OEM产品走货为第一要素,为了满足我们交货的及时性,建议推广精益生产模式，即实行及时化生产，实现单件流以及白夜班结合。序号晋级、综测前移，压焊和耦合上拉原有生产模式原有生产模式——机头升级原有生产模式——机头综测原有生产模式——综测房压焊原有生产模式——综测房耦合效果确认—目标确认效果确认—产能提高，加班时间减少效果确认—人员减少效果确认—综测升级成品机不良减少由于综测、升级前移，以及压焊上拉，可以不必提前在生产线上开拉前准备产品，从而避免了综测房成品机的堆机。同时由于实行单件流，拉上在制品的堆积也得到了控制，5S更美观。效果确认—设备利用率提高改善前一天的产量约为5800台，而开启单件流白夜班后一天的产量约为12000台，交货速度得到了很大的提升。效果确认—升级工位地点改善改善后情况略高于改善前情况。升级工位全部放入综测房。实施单件流,以设备为瓶颈去调节产能由于作业效率的提高，员工加班得到控制，每个员工每天加班时间为2.转拉时，要求我们生产,工程质量方案货仓等相关部门团队协调及迅速行动起来，保证转拉的高效率，达到零等待、零浪费的目的。坏机维修时间/台（MIN）为瓶颈带动整条拉的生产，又能使每个员工的加班疲劳强度以及加班工时降低。避免了搬运，减少搬运人员。重新制作PCBA板升级和综测夹具，实现主板升级和综测。效果确认—5S更美观〔WIP堆积减少）改善后王德兴、司马天理、陈绪峰、邓德贵、李炀熠效果确认—交货速度提高同时由于实行单件流，拉上在制品的堆积也得到了控制，5S更美观。效果确认—间接改善效果确认-成本节约3.加班成本节约由于作业效率的提高，员工加班得到控制，每个员工每天加班时间为2.5H，每天能节约加班时间1.5H，平均一条拉有75名员工。平时每小时加班费约4.5RMB。每日节约工资=4.5*1.5*75=506.25（元）每月22个正常上班日每月节约工资=206.25*22=11137.5（元）每年节约工资=11137.5*12=13.3W（元）年节约总成本=13.3W+3.6W+4.8W=21.7W〔元）（此为一条拉的推行效果,达到预期的目标）待改善问题原堆放综测、升级成品机WIP的区域得到了取消，5S更美观，有利于综测房内物料搬运的进行。改善后晋级、综测前移，能够及时发现不良情况，减少加工的浪费，以及不良品拆壳的浪费。个人加班时间/天（H）5H，平均一条拉有75名员工。因此员工的效率肯定不会高，并且还要支付大量的加班费用。综测房和生产线上多余搬运多扫描设备利用率（如：写IMEI号、打印彩盒贴纸、附件扫描工位）备注：拉上压焊，以仪器产量备注：拉上耦合，减少了WIP，改善后情况高于改善前情况，扫描设备利用率得到很大的提高。单件流生产模式——PCB板升级综测房和生产线上多余搬运多晋级、综测前移，能够及时发现不良情况，减少加工的浪费，以及不良品拆壳的浪费。效果确认—产能提高，加班时间减少改善前效果