机械制造技术1.金属切削基础2.金属切削的基本规律及其应用3.机械加工工艺规程的制定4.章机床夹具设计5.金属切削机床与刀具6.机械加工精度7.机械加工表面质量8.机械装配工艺基础3机械加工工艺规程的制定3.4定位基准的选择一、基准的分类二、定位基准的选择3.5工艺路线的拟定一、表面加工方法的选择二、加工阶段的划分三、划分加工工序四、工序的安排五、选择设备和工艺装备3.6加工余量及其确定方法一、加工余量二、影响加工余量的因素三、确定加工余量方法3.7加工工艺尺寸链一、尺寸链的概念二、尺寸链的分类三、线性尺寸链的计算3.8工序尺寸的确定（工序内容设计）一、工艺基准与设计基准重合——工序尺寸及公差的计算二、基准不重合——工序尺寸及公差的计算三、工序尺寸图解法（图解跟踪法）3.9工艺方案的生产率和技术经济性分析一、生产率分析二、技术经济性分析3.5工艺路线的拟定加工成本与加工误差的关系①先选主要表面的最终加工方法，依次再推出前面一系列工序的加工方法、顺序和次数；②再选其它次要表面的加工方法。例1：发动机气缸盖底面：平面度公差为0.04mm，表面粗糙度Ra为0.8μm。磨削——精铣——粗铣；例2：箱体零件上20H7孔的加工：铰——扩——钻。3.典型表面的加工方法■外圆表面的典型加工方法→图8-22■内孔表面的典型加工方法→图8-23■平面的典型加工方法→图8-243.5.2加工阶段的划分粗到精进行加工→加工精度逐步提高。1．粗加工阶段：从坯料上切除较多余量，所能达到的精度和表面质量较低的加工过程。2．半精加工阶段：在粗加工和精加工之间进行的加工过程。3．精加工阶段：从表面上切除较少余量，所得精度和表面质量都比较高的加工过程。4．光整(精密和超精密)加工阶段：从工件上不切除或切除极薄的金属层，用以获得很光洁的表面或强化其表面的加工过程。◆划分加工阶段的好处（原因）（1）及时发现毛坯缺陷，避免浪费工时。（2）有利于保证加工质量。（3）有利于合理使用设备和安排操作工人。（4）便于组织生产（安排热处理工序）。（5）精加工和光整加工安排在后，避免表面磕碰损坏。3.5.3工序的集中和分散（工序的数量的多少）→划分加工工序为便于组织生产、安排计划和均衡机床负荷，常将工艺过程划分为若干个工序，划分工序有两种不同的原则：■工序集中：工序数少而各工序的加工内容多→将零件的加工内容集中在少数几道工序中完成。■工序分散：工序数多而各工序的加工内容少→将零件的加工内容分散到很多道工序中完成。⒈工序集中特点：（1）有利于采用高效的专用设备和工艺装备，提高生产率。如自动化机床、组合机床等。（2）机床数量少、操作工人人数少、生产面积少→易于管理；（3）工件装夹次数少。一次装夹可加工多个表面，有利于保证各表面间的位置精度；降低辅助时间和工序间的运输量。（4）设备和工艺装备复杂→生产技术准备工作量大，周期长；投资大，调整、维修复杂；产品更新换代费时。⒉工序分散特点：■可采用结构简单设备和工艺装备→调整、维修方便；生产技术准备工作量少；容易适应产品更新换代；易于平衡工序时间，组织流水作业。■有利于采用最合理的切削用量，减少机动时间。■设备数量多，操作工人多，占用生产面积大；工艺路线和生产周期长（在制品占用量大）。3．选用：根据生产类型、零件的结构特点、技术要求、生产条件（如设备）选用。■单件小批量生产：■大批大量生产：■中批生产：■重型零件：■刚性差，精度高的零件：※目前倾向→工序集中。3.5.4安排工序的先后顺序—工序的安排1．机械加工工序的安排■原则：◆先基准面后其它(基准先行)◆先粗后精◆先主后次◆先面后孔2．热处理工序的安排热处理工序的安排，主要决定于零件材料和热处理的目的。■退火和正火：一般安排在粗加工前进行→属于预备热处理。作用：改善切削加工性能；消除毛坯中的残余内应力，细化晶粒，均匀组织。毛坯（铸件、锻件）→退火或正火→机械加工。C＞0.5%：采用退火，降低硬度；C＜0.5%：采用正火，提高硬度，如凸轮轴45，锻件。■人工时效处理：◇大而复杂的铸件→粗加工后安排人工时效处理（去应力退火），以消除内应力。◇大件粗加工前最好安排自然时效处理（3个月左右）。■调质：淬火＋高温回火。改善零件的机械性能（综合机械性能高）→中碳钢和合金钢→可作为预备热处理或最终热处理。一般安排在粗加工之后，精加工或半精加工之前进行。■淬火、渗碳淬火、渗氮：→最终热处理。目的：提高零件表面的硬度和耐磨性。◇淬火：安排在半精加工后、磨削前进行。淬火＋回火（中温、低温）→工件的变形比较大。表面淬火：中