过程审核要求条例1产品开发1.1.1是否已具备顾客对产品的要求？1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？1.1.3是否规划了用于落实产品开发的开发能力规模？1.1.3是否规划了用于落实产品开发的开发能力规模？1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？1.1.6是否已计划/已具备用于项目完成所需的人员与技术的必要条件？1.2落实1.2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？1.2.1是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施？1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？1.2.3是否制订了质量计划？1.2.3是否制订了质量计划？1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？1.2.5是否已具备所要求的产品开发落实能力规模？1.2.5是否已具备所要求的产品开发落实能力规模？过程开发2.1策划2.1.1是否已具有对产品的要求？2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？2.1.3是否已策划了落实批量生产的能力规模？2.1.3是否已策划了落实批量生产的能力规模？2.1.4是否了解了，并考虑了生产过程的要求？2.1.5是否已计划/已具备用于项目完成所需的人员与技术的必要条件？2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？2.2落实2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且，已确定的措施是否已落实？2.2.2是否制订了质量计划？2.2.2是否制订了质量计划？2.2.2是否制订了质量计划？2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？2.2.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？2.2.4是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？2.2.5生产文件、检验文件是否具备，是否齐全？2.2.5生产文件、检验文件是否具备，是否齐全？2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力规模？1分供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？1.2是否确保二次配套件的质量达到供货协议要求？1.3是否评价供货实物质量，在出现与要求有偏差时是否采取措施？1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付之落实？1.5对已批量供货的产品是否具有所要求的批产认可，并落实了所要求的改进措施？1.6是否就由顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？1.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？1.9员工是否具有相应的岗位培训？2生产（每一加工道序）2.1人员/素质2.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的任务/职责？2.1.2是否对员工委以生产设备/生产环境的任务/职责？2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务，并保持其素质？2.1.4是否有人员配置计划及顶岗规定？2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？2.2生产设备/工装2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？2.2.2使用的测量/检验器具是否在批量生产中有效地定期标定？2.2.3工作岗位、检验岗位是否符合要求？2.2.4在生产文件与检验文件是否标出所有的重要事项，并坚持执行？2.2.5产品调整/更换是否具备必备的辅助器具？2.2.6是否在生产开始时进行岗位点检/认可，并记录调整参数或偏差情况？2.2.7要求的改进措施是否按时落实，并检查其有效性？2.3运输/搬运/贮存/包装？2.3.1产品数量/生产批的大小是否按需求而定，并是否有目的运往下道工序？2.3.2产品/零件是否按要求贮存，运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定？2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料，是否坚持分别贮存与标识？2.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料，并保证追溯性？2.3.5模具/工具、工装、检具是否按特性存放？2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP)2.4.1质量数据/过程数据是否完整记录并具有可评判性？2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施？2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术定值分析，并由此导出改进措施？2.4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？2.4.3在相对产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因，并检查纠正措施的有效性？2.4.4对过程和产品是否定期进行审核？2.4.4对过程和产品是否定期进行审核？2.4.5对产品和过程是否进行持续改进？2.4.6对产