1092SAE鄄C2009M1422009中国汽车工程学会年会论文集摇模具调试及制件精度整改冯岩摇刘少辉一汽模具制造有限公司摇摇揖摘要铱摇本文对冷冲模具一般调试流程和问题点进行探讨,并对提升冲压件精度方法作论述。摇摇揖关键词铱摇调试摇回弹摇表面质量摇检测DieTryoutandPartPrecisionCorrectionFengYan,LiuShaohuiTheDieManufacturingCo郾,LtdofFAW摇摇Keywords:tryout摇springback摇surfacequality摇measure摇摇Abstract:Discussionofcoldstampingdienormaltryoutprocedure&problemandthemethodforpromotingstampingpartsprecision.摇摇板料压料面处上下涂红丹粉或蓝色刮削剂,按CAE要1摇模具调试与CAE摇摇冷冲模具调试并非简单压制出不裂、不皱的制件。首先要保证模具着色、压件频次、冲压件面品等要求,其次应该在CAE文件指导下进行调试并满足其预测指标,如拉延件收料线尺寸、变薄率、应变值等。调试之前模具要经过数字化虚拟合模检测,并应尽量做到连线调试。高精度的加工和虚拟合模检测监控使得上下模型面的符合变得相对简单,研修工作逐步减少,调试重点将转移到制件品质提升和调试结果系统的反馈纪录。调试冲压件的数字测量结果(如变薄测量、ARGUS数字化应变测量、ATOS数字化型面测量等数据)要统一分析,这些测量结果反馈后将有助于CAE分析时对变薄极限乃至破裂情况的重新界定,有助于冲压工艺水平的提升,对调试的实际指导更具针对性。2郾1郾8摇调试出研模件状态一致制件。面。并边研修边蹭光。记录着色图。求设定气垫压力每次下调10~20mm,确认状态。精研压料摇摇制件无大的裂纹与褶皱。保证制件的拉延深度,出五件2郾1郾9摇研凹模2郾1郾10摇第一轮调试出件凹模时勤换制件。摇摇着色率85%以上,轿车外覆盖件要达到95%以上。研裂、起皱原因。根据件的状态调整气垫压力。确认更改效制件着色90%以上。摇摇首件调试每次向下调10~20mm至件开裂时,分析开果。精研凹模型面。调试出拉延件。试出板料尺寸和外形,2摇流程简介2郾1摇拉延模2郾1郾1摇调试前准备2郾1郾2摇模具装夹摇摇冲压工艺卡、品标、CAE分析报告、模具检测报告。摇摇托杆图、模具信息卡。摇摇导向涂红丹粉确认,以平衡块为基准,压料面均布铅丝2郾1郾11摇第二轮调试线、FAT等。摇摇精调试,保证冲压件尺寸、表面质量、变薄率、冲击2郾2摇修冲类2郾2郾1摇状态确认摇摇导向涂红丹粉确认,以平衡块为基准,压料面均布铅丝2郾1郾3摇状态确认2郾2郾2摇修刀口间隙6~10处确认压料板间隙,斜楔导向面着色均匀。6~10处确认压料面间隙,或平缓处对称垫同等料厚,其他2郾2郾3摇粗研压料板着色率90%以上,压料板蹭光2郾2郾4摇浮动冲头等功能性零件装配完成2郾2郾5摇第一轮调试2郾1郾4摇研压料面区域均布铅丝6~20处,确认型面间隙。摇摇以上模压料面为基准。板料两面涂红丹粉,根据板料着色用砂轮机进行研配。研压料面必须带平衡块。压料面着色率90%以上。压料筋以内必须着色均匀。2郾1郾5摇压料面蹭光2郾1郾6摇凹模钻气孔2郾1郾7摇确认工艺性摇摇型面蹭光,修整凸R圆角。用锉刀修整R切点。2郾2郾6摇第二轮调试2郾2郾7摇冲压件检测自如,着色90%以上,调试出合格件或确定修改方案。摇摇确认各功能性元器件,调试出合格件。摇摇表面质量、制件合格率。料板,保证定位稳定,废料滑下自如,斜楔归位自如,退料摇摇确认制件与凸模伏贴状态,确认废料排出情况,精研压摇2009中国汽车工程学会年会论文集SAE鄄C2009M14210932郾3摇翻整类2郾3郾1摇状态确认摇摇导向涂红丹粉确认,以平衡块为基准,压料板均布铅丝6~20处确认压料板间隙。按最大间隙值配平衡块。斜楔导向面着色均匀,拉楔形面压铅丝。导板间隙0郾08mm以内,导柱衬套着色均匀。确保拉楔工作位置到位。摇摇研压料板与凹模间隙、前序件上下涂红丹粉确认。压料面着色率90%以上摇摇确认制件伏贴状态、确认退料状态、精研压料板。定位试出合格件或确定修改方案。2郾3郾2摇粗研压料板、凹模、蹭光2郾3郾3摇第一轮调试图摇3稳定。斜、拉楔归位自如。退料自如。着色90%以上。调摇摇确认各功能性元器件,调试出合格件。摇摇表面质量、制件合格率。2郾3郾4摇第二轮调试迹。光洁度