失效模式與影響分析100$成功之道成功工程人員之特質1.與主動元件參考設計要求不符.2.設計驗證不完全.3.將舊的晶片組設計經驗應用在新的晶片組設計中.4.與業界標准不一致.5.主要變更驗証不恰當.6.DFX知識庫之要求不遵守.7.不會利用已有之IP.8.SI與Validation未跟上産品規格之需求.FMEA（FailureModeandEffectAnalysis）即“失效模式和效果分析”。FMEA是一種可靠性設計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風險進行評價、分析，以便在現有技術的基礎上消除這些風險或將這些風險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行爲”，而不是“事後的行爲”。爲達到最佳效益，FMEA必須在故障模式被納入産品之前進行。由於産品故障可能與設計、製造過程、使用、承包商/供應商以及服務有關，因此FMEA又細分爲設計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務FMEA四類。其中設計FMEA和過程FMEA最爲常用。FMEA之歷史FMEA分類:制程定義FMEA:PFMEA的關鍵點在于:因制程或組裝缺陷引起的失效模式.它應用在對制造和組裝制程進行分析.服務FMEA:SFMEA的關鍵點在于:因系統或制程缺陷引起的失效模式.在去客戶處理客訴之前,須對服務進行相關FMEA分析.目的:識別可能的,潛在的失效模式(包括系統,零件,制程和服務),分析潛在的發生原因,評估其產生的影響.以便對風險度進行量化計算,并采取適當的矯正措施.1.一般的原則,FMEA之使用要越早越好，如此才能消除或減少設計錯誤的發生2.當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時，在作概念設計或草圖時即可開始作FMEA3.當系統、產品、零件、製程、設備有變更時4.當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新的應用時5.當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考慮要改善時FMEA的流程組成FMEA團隊分析產品3F特性FMEA的流程之結果應用用工程方法預防失效或錯誤的發生。利用歷史數據，針對相似產品之設計、製程、可靠度、售後使用及其它可取之資訊，加以定義或預測失效，並擬定預防措施並驗證其達到的效果。使用FMEA並不意味這種方法比其它手法更好，若歷史數據越充足而且準確，FMEA才能更有效果。1.確認已知及潛在失效模式2.確認每一失效模式的效應和原因3.風險優先評估(嚴重度、發生頻率、及難檢度)4.提供問題跟催及改正行動嚴重度(Severity)定義嚴重度(S)劃分標準發生率(Occurrence)發生率(O)劃分標準難檢度(Detection)難檢度(D)劃分標準實施FMEA應注意的問題設計FMEA範例之一DFMEA測試題目:DFMEA表單格式