模具提高数控加工的措施数控加工技术作为先进生产力代表，汽车、模具、航空航天、机械电子等制造领域发挥着重要作用，科研和生产上极大促进了生产力发展。数控加工技术应用从整体上改善了传统制造业发展面貌。制造企业如何实现其高效数控加工目，一直是企业领导管理者、研究人员比较关注核心之一。数控技术作为引进多年先进制造技术，其技术含量很高，涉及到多方面内容，包括数控加工编程快速高效化、空间自由曲面多轴联动加工、难加工材料切削、高速切削应用、数控工艺程序编制规范化与标准化等方面。数控加工效率发挥很大程度上和企业本身技术管理模式相关，尤其是早期阶段，如何短时间内攻克一门新颖有难度技术应用难关，使其更好发挥效率，是企业必须重视主要问题。一、工艺技术信息化建设现有国内企业工艺技术管理都存一些缺陷，企业没有自身实力和发展战略采取有效管理模式。工艺技术信息化管理落后主要表现产品设计制造工艺信息资源共享不充分、数控工艺程序编制及管理混乱、数控工艺与普通工艺结合性差、CAD/CAM软件应用水平参差不齐、数控加工工艺与程序规范化与标准化程度低以及产品设计、数控工艺、数控编程并行模式实现程度小等方面。针对制造工艺信息化建设与管理要求，可从以下几个方面开展工艺信息化建设。1.产品设计、工艺信息资源共享制造工艺信息化建设最重要是充分利用产品设计图形和文档资源，充分利用企业产品成功制造加工工艺经验，如利用产品三维图形可减少数控编程人员三维造型时间，而三维造型几乎耗费了数控编程50%时间。建立刀具信息库、难加工材料切削参数库、装夹定位信息、典型材料与零件加工工艺与程序模板和专家数据库等有助于提高编程质量和效率，要充分利用PDM及网络资源建立开发企业内部工艺信息管理系统，共享一切可能利用制造信息资源。2.数控加工与传统加工结合数控工艺与普通工艺合理衔接，最重要是针对产品设计状态、批量要求、生产周期、加工精度、生产成本不同特点分别采取不同措施。工艺方案设计过程中，应对产品设计状态、加工方式、工装夹具设计制造、刀具选择、粗精加工方式结合、工序集中划分、企业设备现状与能力等方面来综合考虑。实际应用时还需要结合企业设备能力、技术工人和技术人员水平等因素。针对研制产品和批生产产品加工特点，采取适合各自要求研制工艺与批产工艺对策，实现数控加工与传统加工完美结合。3.数控工艺与编程并行编制工艺早期阶段，数控程序编制介入变被动为主动，可很大程度上减少此类型错误或风险。数控加工进行产品三维造型和数控程序编制过程中，才能完全发现工艺和程序中存问题，这是数控工艺和编制程序必须保证能够把合格产品完全加工出来止，而不像普通工艺那样，总体上没有问题，尺寸没有遗漏，零件是否能够完全加工合格取决于技术工人经验和水平。数控工艺程序并行模式实现可从设计产品三维CAD模型共享、数控工艺程序单人负责制、数控技术工人参与数控程序编制、数控加工工艺与程序专项负责制等方面来实现。4.数控工艺程序编制规范化数控工艺程序编制规范化一定程度上体现了企业自身数控加工技术应用水平，规范化来约束数控程序多样化，进而提高刀具轨迹质量，如工艺中注明定位基准、对刀基准、坐标系、刀具参数与切削参数等。可从二维轮廓加工、三维曲面加工、固定循环与子程序使用、刀具补偿、刀具轨迹粗精加工策略等多个方面进行规范化编程。典型零件加工工艺经验基础上，建立规范化加工工艺模板与数控程序模板，可以大幅度提高工艺程序质量和产品加工效率。5.数控工艺程序数据库管理对不同型号产品零件、工装夹具、模具数控程序按工序工步内容、数控设备、刀具、程序清单等进行基于数据库系统集中管理，避免传统文件夹形式管理缺陷，既方便程序二次使用、查询、编辑修改等使用，又可节省数控人员程序管理与查找时间，避免程序错误使用，防止程序丢失或同种产品数控程序重复编制。6.Vericut机床加工仿真软件应用五坐标加工和加工量变化较大场合，利用Vericut软件可以实现避免碰撞干涉等优化刀具轨迹目。二、提高CAD/CAM软件应用水平CAD/CAM软件应用水平是数控加工技术应用水平因素之一。数控编程时应产品特点采取合理造型编程模式。1.手工与CAM编程结合充分利用相关数控机床系统本身提供编程模块，如数控铣削加工矩形槽、U形槽、钻孔循环，数控车削加工端面、外圆循环加工，电火花机床电极摇动加工功能，线切割加工放电工艺参数专家选择等，可大幅度提高数控编程效率和正确性。2.选择合理CAM编程策略进行产品加工模型建立时，应该针对产品加工对象具体特点采取有效而简捷措施。按产品加工部位编程，多用于工序内容比较单一，且干涉较少情形，如孔、凹槽、凸台等特征多出现于对结构零件编程与加工中。对产品加工模型进行整体造型，多用于加工工序内容比较多、干涉区域多、复杂曲面等特征加工。3.数控编程模板使用利用CAM系统创建用户