前言第一章制造业常见的管理误区第一节离岛式的车间布局离岛式车间布局离岛式车间所引发的问题…第二节机器位置固定不动机器位置固定不变第三节事后管理陷入事后管理的漩涡……制造过多(过早)的浪费库存的浪费搬运的浪费等待的浪费加工作业的浪费动作的浪费制造不良品的浪费第二章识别七大浪费产生附加价值的行为不产生附加价值的行为作业“非成本主义”的观点认为，商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。丰田公司正是以这种理念出发，把凡是会造成成本增加的所有一切非增值作业称之为浪费，把企业经营的着眼点放在了千方百计降低产品的成本上，即发现和减少浪费的精益生产管理核心所在。在以上原理的基础上，丰田公司进一步将浪费定义为：“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费”。由此提出JIT(Justintime)准时生产观念，即：只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品。JIT的三要素：正确的时间(顾客需要的)、正确的数量(顾客需要的)、正确的产品(顾客需要的)。反之，违反这个原则就会产生：多余的库存、多余的搬运、多余的等待…等等各种浪费。步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费第一节制造过多/过早的浪费（过量生产）为什么会生产过多？为什么会生产过早？订单变更第三节搬运的浪费第四节等待的浪费第五节加工作业的浪费（过度加工）第六节动作的浪费动作浪费包含了三个内容：这些动作不产生价值；这些动作违反动作经济原则；这些动作有办法可以避免；动作经济原则——工业工程（IE）把动作划分为六个等级：等级一手指头动等级二手指头和手腕动等级三整个拳头动等级四整个手臂在动，在手臂范围内做事情或完成作业；等级五活动扩展到腰和上身，活动范围更大等级六身体重心产生上下或左右移动经验统计，动作每降低一级，劳动强度降低1/3，时间缩短1/2。第七节制造不良的浪费浪费类型－范例忽视员工智慧潜能也是一种浪费第三章浪费排除策略制程不平衡(塞来塞去)过量生产的浪费库存的浪费-原因与改善方向搬运的浪费-原因与改善方向等待的浪费-原因与改善方向加工作业的浪费-原因与改善方向动作的浪费-原因与改善方向不良的浪费-原因与改善方向方法一.“三现”原则1现：去现场2现：看现物3现：分析现象（现实）●现在所做的是最好的.●我的部门最重要.●我们在认真的工作着.●以前都做过.●没办法!必然的.●查找的欲望没有.●没有Data记录●现场的旁观者.面对浪费问题的心态回避问题抵制改善※妨碍改善浪费的表现（不可说的话）E:Eliminate删除这件工作、作业是否可以排除?排除不必要作业,必须在推动各种改善之前先进行,这点相当重要C:Combine合并可以同时进行吗?是否可以分开进行?检讨时不受既有概念和偏见拘束,尽量用简单的方法重新编制R:Rearrange重组时间可以改变吗?检讨作业何时进行比较好?以何种顺序进行比较好?该如何做才能使作业更为容易进行?等S:Simplify简化缩短距离,减轻重量,是否可以更简单呢?思考应简单轻松的区分作业,缩短距离,减轻重量等改善5W1H提问着眼点消除浪费的流程第四节改善的方法方法一：岛式车间→集结式流水线→流线化方法二：降低移动批量→单件流动化采用单件流流水化生产的好处(釜底抽薪、彻底排除七大浪费)成功组建畅流式流水线必须花时间提前做好以下规划制程流线化的补充说明(一)制程流线化的补充说明(二)方法三：需求信息由后向前拉动化看板系统后拉式看板系統是如何被设计出来的？11进程3：平准化的成功关键忙月：九个人(一带二，临时工来自人才派遣)每分钟一个产品离岛式的车间布局遮蔽了总体生产流程的透明度功能式的部门分工遮蔽了整体流程的透明度精益级浪费排除法一样可以用来改善企业运营管理流程重新设计你的流程和分工方式第五节标准化单件移动的集结式流水线除了可以排除等待、缩短生产周期时间、降低库存之外…丰田公司认为它最大的贡献是：目视化→快速暴露种种管理问题！有效捕捉各种改善机会！藉此解决潜藏的管理问题，以保证这个流水线的稳定，这个过程精益把它称作〝安定化〞！只有安定化，才有机会进入平衡化、平准化！进入改善之门是迈向精益之路的成功关键！安定化条件1：心态由事后管理向事前管理转变安定化条件2:把管理流程和工艺章法标准化工作流程标准化的四个步骤安定化条件3:全力打造可目视化的工作环境现场的作业难题防呆法的机能(目的)与手段安定化条件5：以自働化让问题自动浮现〝困难〞是〝成功〞的阶梯！()等待时间长()擅自离开座位()设计变更过多()作业者能力与工作不均衡()作业Balance不佳