乳酸菌微生物一、乳酸菌（一）乳杆菌属（Lactobacillus）（二）链球菌属（Streptococcus）3．链球菌属的代表种（三）明串珠菌属（Leuconostoc）（四）片球菌属（Pediococcus）（五）双歧杆菌属（Bifidobacterium）乳酸菌在食品工业中的应用乳酸菌：发酵食品行业中应用最广泛。乳酸发酵食品：经过乳酸菌发酵作用制成的食品。乳酸菌对人体健康有益。因而，乳酸发酵食品受到人们重视，在食品工业中占有重要地位。1．发酵乳制品（1）酸牛乳（Yoghurt）①凝固型酸乳②搅拌型酸乳（纯酸奶）③饮料型酸乳（活性乳）（2）干酪（Cheese）。（3)酸性奶油2．果蔬汁乳酸菌发酵饮料3．益生菌制剂凝固型酸乳的生产凝固型酸牛乳的生产：以新鲜牛乳为主要原料，经过净化、标准化、均质、杀菌、接种发酵剂、分装后，通过乳酸菌发酵，乳糖分解为乳酸，导致乳pH值下降，酪蛋白凝固，产生醇、醛、酮等风味物质，再经冷藏和后熟制成乳凝状的酸牛乳。原料鲜乳标准化调制均质杀菌接种发酵冷却和低温后熟三、质量控制1、凝固性差：黏性很差，乳清分离。（5个）a.原料乳质量：抗生素、防腐剂：抑制乳酸菌生长。掺碱：使发酵产酸消耗，不能积累到凝乳pH。掺水：使乳总干物质降低。b.发酵温度、时间。温度过低：乳酸菌活力下降，凝乳能力降低。发酵时间短：酸乳凝固性能降低。发酵室温度不均匀：酸乳凝固性降低。c.噬菌体污染：防止：更换发酵剂（噬菌体对菌的选择）；两种以上菌种混合使用。d.发酵剂活力：发酵剂活力弱、接种量少。e.加糖量：适量蔗糖：产品良好风味，凝块细腻光滑，提高黏度，有利于乳酸菌产酸量提高。蔗糖量过大：产生高渗透压（抑制乳酸菌生长、脱水死亡）。6．5％加糖量：口味最佳，不影响乳酸菌生长。2、乳清析出a.原料乳热处理不当。温度偏低、时间不够：大量乳清蛋白未变性。75％的乳清蛋白变性：85℃20～30min或90℃10min不宜用UHT（灭菌，不能使75％乳清蛋白变性）b.发酵时间。过长：产品酸性过强（破坏已形成的胶体结构，容纳的水分游离出来）。过短：乳蛋白质的胶体结构未充分形成（不能包裹乳中原有水分）。抽样检查时牛乳完全凝固，应立即停止发酵。c.其他因素：乳中总干物质含量低、酸乳凝胶机械振动、乳中钙盐不足、发酵剂添加量过大等。4、表面霉菌生长酸乳储藏时间过长、温度过高。黑斑点易察觉，而白霉菌不易被注意。（误食后：腹胀、腹痛下泻）。严格卫生，控制储藏时间、温度。5、口感差优质酸乳：柔嫩、细滑，清香可口。高酸度乳或劣质乳粉：酸乳口感粗糙，沙状感。应采用新鲜牛乳或优质乳粉，并均质处理，使乳中蛋白质颗粒细微化，改善口感。搅拌型酸乳的生产与凝固型酸奶生产工艺相似。不同点：搅拌型酸奶：先发酵，再搅拌，后分装；凝固型酸奶：先分装，后发酵，不搅拌。根据加工过程是否添加果蔬料或果酱，分为：天然搅拌型酸乳、加料搅拌型酸乳。工艺流程：原料鲜乳→净化→标准化→均质→杀菌→冷却→接种发酵剂→发酵→搅拌破乳→冷却→分装→冷藏后熟→成品。技术要点：发酵：发酵罐。42℃3～5h，pH4.5～5.0终止搅拌破乳：发酵结束后，品温降至38℃，搅拌。一、搅拌型酸乳的加工与凝固型酸乳不同点：多一道搅拌混合工艺。①发酵：发酵罐上、下部温差不超过1.5℃。②冷却：抑制细菌生长和酶活，防止产酸过度、搅拌时脱水。酸乳完全凝固(pH4.6)开始冷却（应稳定）过快（凝块收缩迅速．乳清分离）；过慢（产品过酸、添加果料的脱色）。设备：片式、管式、表面刮板式热交换器；冷却罐③搅拌：通过机械力破碎凝胶体，使酸乳硬度、黏度及组织状态变化④混合、罐装果蔬、果酱、调香物质的加入：缓冲罐→包装机输送过程中（变速计量泵）果料处理：带固体颗粒的水果或浆果巴氏杀菌（不影响果料风味和质地）。灌装：确定包装量、包装形式及灌装机。⑤冷却、后熟灌装好的酸乳0～5℃冷库中冷藏24h后熟，促使芳香物质产生、黏稠度改善。二、质量控制①砂状组织选择适宜发酵温度；避免原料乳受热过度；减少乳粉用量；避免干物质过多及较高温度下搅拌。②乳清分离搅拌速度过快、过度搅拌、泵送造成空气混入产品、酸乳发酵过度、冷却温度不适、干物质含量不足．选择合适搅拌器，降低搅拌温度，0.5％稳定剂。③风味不正搅拌中混入空气，造成酵母和霉菌污染。(较低pH值抑制几乎所有细菌生长，却适于酵母和霉菌生长）④色泽异常果蔬处理不当引起变色、退色。根据果蔬性质、加工特性合理搭配和制作，必要时添加抗氧化剂。饮料型酸乳（活性乳）的生产饮料型酸乳：酸凝乳与适量无菌水、稳定剂和香精混和，再经均质、分装、