3.1数控车床编程基础3.1.1数控车床的编程特点(1)在一个程序段中，可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。(2)由于图样尺寸和测量值都是直径值，X以直径值表示。(3)X向的脉冲当量取Z向的一半。(4)数控装置具备固定循环功能，可进行重复循环切削。(5)为提高工件的加工精度，需要对刀具半径进行补偿。(6)许多数控车床用X、Z表示绝对坐标指令，用U、W表示增量坐标指令。而不用G90、G91指令。(7)第三坐标指令I、K在不同的程序段中作用也不相同。工件坐标系选择指令有G54、G55、G56、G57、G58、G59。均为模态指令。加工之前，通过MDI(手动键盘输入)方式设定这6个坐标系原点在机床坐标系中的位置，系统则将它们分别存储在6个寄存器中。程序中出现G54～G59中某一指令时，就相应地选择了这6个坐标系中的一个。程序段格式为：G542.端面切削循环格式：G81X_Z_F_；3.3.1螺纹加工指令G32格式：G32X_Z_R_E_P_F_；功能：执行G32指令时，刀具可以加工圆柱螺纹以及等螺距的锥螺纹、端面螺纹。说明：X、Z：G90时，为螺纹加工轨迹终点B的坐标值；G91时为螺纹加工轨迹终点B相对螺纹加工轨迹始点A的距离。R、E：螺纹加工的收尾量即C点相对于B点的增量（在G91/G90时都是增量）。R表示C点相对于B点在Z向增量；E表示C点相对于B点在X向半径增量。P：主轴基准脉冲处距离螺纹切削起始点的主轴转角。F：斜角在45°以下，F为Z轴方向螺纹导程；斜角在45°以上，F为X轴方向螺纹导程。3.3.2螺纹切削固定循环指令G821.直螺纹切削循环格式：G82X_Z_R_E_C_P_F_；X、Z：在绝对指令时为螺纹终点C的坐标值；增量指令时为螺纹终点C相对循环起点A的移动距离。R、E：螺纹收尾长度，在Z、X轴方向上的回退量，其为增量。省略时，表示不收尾。C：螺纹头数，取0、1或省略时，为单头螺纹。P：单头螺纹时，为主轴基脉冲处距离切削起点的主轴转角（缺省值为0）；多头螺纹时，为相邻螺纹头的切削起点之间对应的主轴转角。F：为螺纹导程。例2零件如图示，螺纹螺距为1.5，已知坯件为Φ100mm，长175mm的棒料。工艺分析：这是一个由多种几何元素组成的轴类零件。采用循环方式编程，设每次切深2mm，径向单边余量T=100/2=50mm，循环次数P=25。加工工序为：用1号外圆刀T1车工件外形；再用3号宽为5mm的槽刀T3车螺纹与锥面之间的槽；最后用5号螺纹刀T5车端部螺纹。