模具装配项目教学案例三、凹模和凸模的装配图7-9所示模具的凹模为组合式结构，凹模与固定板的配合常采用H7/n6或H7/m6。总装前应先将凹模压人固定板内。在平面磨床上将上、下平面磨平。图7-9所示凸模与固定板的配合常采用H7/n6或H7/m6。凸模装人固定板后，其固定端的端面应和固定板的支承面处于同一平面内。凸模应和固定板的支承面垂直，其垂直度公差见表二。实例一：单工序冲裁模具的装配装配时在压力机上调整好凸模与固定板的垂直度将凸模压人固定板内，如图1所示。凸模对固定板支承面的垂直度经检查合格后用锤子和凿子将凸模的上端铆合，并在平面磨床上将凸模的上端面和固定板一起磨平。如图2a所示。为了保持凸模的刃口锋利，应以固定板的支承面定位，将凸模工作端的端面磨平，如图2b所示。固定端带台肩的凸模如图3所示。其装配过程与铆合固定的凸模基本相似。压入时应保证端面C和固定板上的沉窝底面均匀贴合；否则，因受力不均可能引起台肩断裂。四、总装上、下模的装配顺序应根据模具的结构来决定。对于无导柱的模具，凸、凹模的配合间隙是在模具安装到压力机上时才进行调整，上、下模的装配先后对装配过程不会产生影响，可以分别进行。装配有模架的模具时，一般总是先将模架装配好，再进行模真工作零件和其它结构零件的装配。是先装配上模部分还是下模部分，应根据上模和下模上所安装的模具零件，在装配和调整过程中所受限制的情况来决定。如果上模部分的模具零件在装配和调整时所受的限制最大，应先装上模部分，并以它为基准调整下模上的模具零件，保证凸、凹模配合间隙均匀。反之，则先装模具的固定部分，并以它为基准调整模具活动部分的零件。图7-9所示冲模在完成模架和凸、凹模装配后可进行总装，该模具宜先装下模，其装配顺序如下：1）把组装好凹模的固定板安放在下模座上，按中心线找正固定板18的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻出锥窝。拆去凹模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凹模固定板置于下模座上找正，用螺钉紧固。钻铰销孔，打人销钉定位，2）在组装好凹模的固定板上安装定位板。3）配钻卸料螺钉孔。将卸料板4套在已装人固定板的凸模10上，在固定板与卸料板4之间垫人适当高度的等高垫铁，并用平行夹头将其夹紧。按卸料板上的螺孔在固定板上钻出锥窝，拆开后按锥窝钻固定板上的螺钉过孔。4）将已装人固定板的凸模10插人凹模的型孔中。在凹模2与固定板7之间垫人适当高度的等高垫铁，将垫板8放在固定板7上，装上模座，用平行夹头将上模座6和固定板7夹紧。通过凸模固定板在上模座上钻锥窝，拆开后按锥窝钻孔，然后用螺钉将上模座、垫板、凸模固定板稍加紧固。5）调整凸、凹模的配合间隙。将装好的上模部分套在导柱上，用手锤轻轻敲击固定板7的侧面，使凸模插人凹模的型孔，再将模具翻转，从下模板的漏料孔观察凸、凹模的配合间隙。用手锤敲击凸模固定板7的侧面进行调整使配合间隙均匀。这种调整方法称为透光法。为便于观察可用手灯从侧面进行照射。经上述调整后，以纸作冲压材料，用锤子敲击模柄，进行试冲，如果冲出的纸样轮廓齐整，没有毛刺或毛刺均匀，说明凸、凹模间隙是均匀的。如果只有局部毛刺，则说明间隙是不均匀的，应重新进行调整直到间隙均匀为止。6）调好间隙后，将凸模固定板的紧固螺钉拧紧。钻铰定位销孔，装人定位销钉9。7）将卸料板4套在凸模上，装上弹簧和卸料螺钉，检查卸料板运动是否灵活。在弹簧作用下卸料板处于最低位置时，凸模的下端面应缩在卸料板4的孔内约0.5～lmm。装配好的模具经试使、检验合格后即可使用。实例2：落料冲孔复合模的装配复合模是在压力机的一次行程中，完成两个或两个以上的冲压工序的模具。复合模结构紧凑，内、外型表面相对位置精度高，冲压生产效率高，对装配精度的要求也高。现以图4所示的落料冲孔复合模为例说明复合模的装配过程。（二）确定装配基准件落料冲孔复合模应以凸凹模为装配基准件，首先确定凸凹模在模架中的位置。1、安装凸凹模组件，加工下模座漏料孔。确定凸凹模组件在下模座上的位置，然后用平行夹板将凸凹模组件和下模座夹紧，在下模座上划出漏料孔线。2、加工下模座漏料孔。下模座漏料孔尺寸应比凸凹模漏料孔尺寸单边大0.5～1㎜。3、安装固定凸凹模组件。将凸凹模组件在下模座重新找正定位，用平行夹板夹紧。钻、铰销孔和螺孔，装于定位销2和螺钉23。（三）安装上模部分1、检查上模各个零件尺寸是否能满足装配技术条件要求。如推板9顶出端面应凸出落料凹模端面等。打料系统各零件尺寸是否合适，动作是否灵活等。2、安装上模、调整冲裁间隙。将上模系统各零件分别装于上模座14和模柄15孔内。用平行夹板将落料凹模8、空心垫板10、凸模组件、垫板12和上模座14轻轻夹紧，然后调整凸模组件和凸凹模4冲孔凹模的冲裁间隙，以及调整落料凹模8和凸凹模4落