摘要摘要：随着市场个性化需求增多，为了实现多品种小批量生产，汽车行业采用混流生产模式，而这一模式的应用，导致零件种类的增多，线边货架增多，错装漏装率增加，为了提高装配效率和装配质量，各大汽车公司分别引入随行配料系统（SPS）。本文首先介绍随行配料系统系统（SPS）的基本原理及组成，对新老物料配送方式进行分析、对比，总结出随行配料系统的优势及设计原则。根据已有的A工厂总装车间平面布置，确定随行配料系统的总体布局方案。在此基础上，分析六条装配线所装配的零件以及装配线本身的特点，设计不同的随行方式、上下线方式和不同结构的料车，以满足各装配线生产需求。随行配料系统（SPS）的运用，使得多品种混流生产更加灵活，生产作业更加安定，使管理、监督业务得到提高，使得设备投资减少，使得生产线线边摆放零件大幅度减少，线边整洁通亮。关键词：SPS；方案；设计目录1绪论...................................................11.1SPS系统方案设计的意义............................11.2SPS系统国内外现状................................22SPS系统介绍............................................32.1SPS系统组成......................................32.2SPS系统原理......................................32.3SPS系统优势分析..................................42.4SPS系统设计要求..................................43SPS系统布局方案设计....................................63.1A工厂总装车间平面布置图..........................63.2SPS系统布局设计方案..............................64料车设计................................................84.1料车的设计原则...................................84.2六个区域料车设计.................................85结论..................................................19致谢...................................................20参考文献.................................................211绪论在现今汽车生产中，如何利用并不宽裕的物料存储区域，提高装配线的柔性和工作效率，这是现如今每一个汽车公司未来发展的方向。日本的丰田公司于上世纪50年代创建一种全新的生产方式——精益生产[1]，在其精益生产的理念中提出一个利于配料供给的方式——随行配料系统（Stochasticproportioningsystem）。能减少配料者取件距离，减少工作工时，提高工作效率[2]。以下随行配料系统简写为“SPS系统”。1.1SPS系统方案设计的意义汽车物流的复杂性是行业公认的，多品种混流生产下，车型增多，而各车型内饰和底盘样式配置不同，衍生出各种各样的颜色件、差异件，使得线边的货架不断增多，车间现场拥挤、视野受限[3]。在这种混流生产方式下的物流也更为复杂，应对物流生产，唯一的方法就是走精益物流的路子，在总装车间采用SPS系统。XX公司A工厂的建厂理念是紧凑型工厂、精益型工厂，而A工厂总装车间相对于B工厂总装车间减少50个车位，在必须满足4个车型44v/h节拍的生产前提下，为解决因车位减少而导致的零件无法在线边布置，以及大量采用同步造成物流成本的大幅上升的问题，XX公司A工厂决定导入集配方式以实现零件上线。这一集配方式的运用，可以解决线边物流面积不足的问题，减少线上员工拿取零件外移距离，降低劳动强度，降低位移及包装拆卸等带来的不增值时间，降低装配员工拿取零件出错几率，提高装配质量，1提高劳动效率。而亮灯配货系统可以指引集配区工人快速、准确的拾取零件，实现零件多品种防差错功能，提高整车装配质量水平[4]。1.2SPS系统国内外现状