提要1960年代开始，以丰田为代表的汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因其经营效率极限化被学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。基础一正确的现场管理意识主讲：安敏从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。（3）改变作业场所带来省略☆铁板3、按节拍进行生产；第四原则组织系统化活动GE最后全面采用非沥青材料（6）变更零件、材料规格带来重组5、培养多能工；·为确保利润率费尽努力将工件搬运至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放视为附带操作，纳入作业内容。对材料或零件在加工、检查之前所处的一种停止状态，停止用D表示。（3）设备自动运转时进行作业准备☆物流方式改革——单件流动（“一个流”生产）·改善搬运方法、减少搬运次数☆放置方法直接影响下次搬运打破批量生产的固有模式DV案例一活塞尺寸检测作业改善1、何谓程序分析2、程序分析的目的3、程序分析的种类产品工艺分析的常用图示符号（1）——加工操作获得性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。·改善停滞方式，方便取放JustInTime（2）利用工装设备进行重组第四原则组织系统化活动而倾注于产品和服务功能研究人—机作业分析检查表⑤（4）调整工艺顺序进行重组对产品的流程及作业者的路线按布局进行线路记录分析，可以对作业场地的布局及搬运方法进行研讨3、移动可否省略、减轻或组合☆适度的岗位轮换VE是基于顾客需求和技术发展、通过与竞争对手的比较分解和科学决策、跨部门全过程参与、突破性地提高企业价值能力的技术经济分析方法。将工件搬运至其它场地或空手移动的行为，1m以内的物品取放视为附带操作，纳入作业内容。6、联合作业分析3、移动可否省略、减轻或组合“一个流”生产的条件，首先是由单件流动开始的。的方法，做了报告1978年VE导入停滞暂存5W1H产品工艺分析方法（2）——ECRS原则产品工艺分析方法（3）——工艺分析检查表①项目产品工艺分析方法（3）——工艺分析检查表③项目项目5、作业流程分析作业流程分析的目的和用途符号作业流程分析的调查项目作业流程分析检查表①作业流程分析检查表②作业流程分析检查表③6、联合作业分析作业流程分析的目的和用途作业者人—机作业分析检查表①人—机作业分析检查表②人—机作业分析检查表③人—机作业分析检查表④人—机作业分析检查表⑤共同作业分析检查表①共同作业分析检查表②共同作业分析检查表③共同作业分析检查表④Layout叉车的定置定位！8、停滞分析对生产过程中最低限度必要的停滞进行地点、原因、方式、时间、数量等的现状分析和调查。停滞分析检查表①停滞分析检查表②项目停滞分析的改善方向9、搬运分析搬运搬运改善目标——搬运改善要点——案例二消除搬运浪费和定置管理【改善前】货物打包机与出货口距离约10m，包装物料随意用卡板摆放在地上【改善后】把打包机放于出货口，货物从搬运到装车的距离约2m，缩短距离约8m【改善后】设计包装物料的定置容器，充分利用空间，使之取用方便，确保现场整洁10、程序分析的改革方向VE诞生背景价值分析沥青事件价值工程VE价值工程VE发展历程Japan以产业界为主导推进VEChina政府推广、企业自主选择实施VE价值工程【切实实现必要功能】价值工程的基本原则第一原则使用者优先第二原则以功能为中心第三原则通过创造达到变更第四原则组织系统化活动第五原则提高价值原则例：空调用气液分离器的价值工程例：空调用气液分离器的价值工程案例三某知名品牌产品包装VE活动改善前改善后价值工程原理价值工程的应用CostDown成本降低的可能性☆物流方式改革——单件流动（“一个流”生产）“一个流”生产的条件，首先是由单件流动开始的。这种工作看起来很简单，其实并不简单，也没有一定的模式可循。“一个流”生产的八大要点：1、单件流动；2、按加工顺序排列设备；3、按节拍进行生产；4、站立式走动；5、培养多能工；6、设备小型化；7、U型布置；8、作业标准化。水平布置产品工序☆设备小型化U型布置☆应付短期人员空缺☆应对正常的人员流动☆培养人才梯队☆培养储备干部谢谢观看