TPM何谓TPM3、生产部门以外，还包括开发、营业、管理等所有部门。4、上自经营层下至第一线的员工，全员参与。5、经由重复小集团活动来达成零损失的目标。TPM的特色JIT与TPM共通的理念JIT与TPM共通的理念TQC与TPM的目的都是在「改善企业体质」，然而TQC是以「管理体系化（即：系统化、标准化）」为中心，TPM则以「将设备恢复至应有状态」为其特徵。目的推展TPM的十二步骤区分区分活动八大支柱1、设备效率化的个别改善选定示范设备并组成专案小组，以示范设备进行损失之排除，及追求设备总合效率极限之个别改善，再以此示范设备水平展开。2、建立自主保养体制依照自主保养之步骤，建立各小集团的自主保养活动体制。3、建立保养部门之计划保养体制4、提高操作及保养的技能训练5、建立设备初期管理体制6、建立品质保养体制7、建立管理间接部门的效率化体制8、建立安全、卫生与环境的管理体制生产活动中的十六大损失架构阻碍设备效率化的八大损失机能的停止或降低（当然生产停止产量减少也包括在内）。为恢复机能所做的更换零件及修理。修理时间在五至十分钟以上者。意指正在制作的产品生产完成后到下一个产品的切换、调整、直到可生产出合格品为止的时间损失。意指因刀具的定期更换或因刀具的损伤而临时更换所引起的时间损失，以及更换前后所发生的物料损失（品质不良、人工整修等）。暖机期间损失定义如下：定修后开机时。长期停机后开机时。假日后开机时。午休后开机时等。短暂停机、空转损失的范围如下：暂时停止机能所引发的损失。简单的处置（例如取走异常工作与机器设定）即可恢复机能的损失。不包括更换零件、修理的损失。恢复正常所需时间在二~三秒以上，五分钟以下者。速度降低损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。SD损失是在实施设备的计划保养时，设备停止所发生的时间损失，以及再开机后暖机期间所发生的物量损失。阻碍人效率化的五大损失1、管理损失动作损失系指违反动作经济原则所发生的损失，不够熟练发生的损失以及因机器、物料配置不佳所发生的损失。编成损失系指多制程等待、多台机器生产等待所发生的人员闲置的损失，或是在输送带作业时的生产线平衡损失。自动化替换损失系指实施自动化可以达成省人化的目标，同时也发生人员之损失。测定调整损失系指为了防止不良品的发生、流出，而频繁的实施测定调整所发生的工时损失。阻碍原料效率化的三大损失成品率损失系指素材重量与产品重量之差，或者总投入素材重量与产品重量之差，因而产生的物量损失。系指电力、燃料、蒸汽、压缩空气、水（包括废水处理）等的能源损失。系指在制作、修补制造产品所必须的模具、治工具时，所发生的金钱损失。何谓自主保养自主保养活动的目的以设备为对象，将灰尘、油污一并扫除，并实施加油、锁紧工作及发现设备不正常处，加以复原。2、发生源困难部位之对策建立可在短时间实施清扫、加油、锁紧之工作，并能确实维持之行动基准（要明订上述事项的时间）。4、总点检5、自主点检公司方针、目标的展一开及改善活动之正常化确实执行。MTBF（平均故障间隔时间）记录之分析并进行设备之改善。何谓个别改善2、如何展开个别改善步骤1选定示范设备、示范线、示范工程。个别改善计画中，瓶颈生产线，工程及设备中损失较多者。重要性大者，进行水平展开。与自主保养活动1~3步骤相同对象之设备、工程、生产线。所属部门的管理者为领导人（部门示范为经理、课示范为课长）。技术人员、生产技术人员、设计人员及生产的幕僚加入，依员失别由各单位分担。专案小组由推进室登录并指挥。确认及掌握损失。损失资料不足或缺少时，要收集这些资料。以现况调查结果为基准，设定改善主题。以零损失的观念，设定挑战的目标和活动期间。决定各项损失对策之负责人。完成分析、对策、实施改善等顺序、制作推动计划的日程表。实施高阶诊断。活用为改善所做的分析、调查、实验等所有的技术方法和发挥固有的技术，并建立改善案及其评估方法。不断的改善，直到达成目标为止。进行高阶诊断以求对策充实。步骤7实施改善实施必要的预算管理，并且实施改善。步骤8确认效果确认实施改善各损失别后的效果。实施制造标准、作业标准、资材标准、保养标准等必要的标准化与再发防止对策。制作水平展开手册。进行高阶诊断。步骤10水平展开相同的生产线、工程、设备水平展开。注：专案小组人员，除本身负责之损失项目外，也要对小组其他人员负责的损失项目进行分析及改善案之支援与检讨，以发挥人际关系之功能。成功推行TPM活动的十大因素1、导入TPM最重要是经营者必须思考，藉由TPM要达成何种目标，并由