主要内容过去的好时光好时光一去不复返难受的生产管理者生产管理是一个系统工程生产管理是一个系统工程思考过去的好时光不能忘却的西方的再次复苏精益管理理解精益管理理解大野耐一的重要贡献七种浪费之一---等待的浪费七种浪费之二---搬运的浪费1七种浪费之三---不良品的浪费七种浪费之四---动作的浪费2024/9/13七种浪费之五---加工的浪费七种浪费之六---库存的浪费库存是万恶之源企业的钱都去了哪？七种浪费之七---制造过多的浪费企业的现状消除浪费后我们获得什么？课堂研讨精益管理理解精益生产的五个原则重新认识价值精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则精益生产的五个原则课堂研讨精益生产的人文基础---5S管理与全员参与的改进5S是什么?5S的理解5S改变了企业建立员工快速成长的通途精益生产的管理基础--作业标准化作业标准实例支持标准作业的方法标准化与多能工多能工与少人化多能工的优势离线的班长精益生产的客观基础---设备与品质保障Poka-Yoke（初期的防错）讨论与思考工艺布局的主要作用现场布局与作业优化3）流水化布局（层流）精益生产称之为层流布局现场布局优化原则三：流水化作业原则按产品工艺顺序放置，按人员作业的便利性平衡配置。原则四：尽可能利用立体空间减少地面放置立体空间摆放。原则五：在作业的角度，安全，便于操作原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。连续流程式流水布局搬运较少中间品减少，缩短生产周期，减少材料费及利息大部分工作可以专业化，因此教育培训难度不大减少行政程序内部协调容易装配作业流水化布局流水化、高效率易培训中间品减少依次布局，容易管理专业化，设备移动少几种合理的布局方式2024/9/13布局案例布局案例布局案例布局案例布局改善U型生产线特征生产速度的同步化一个流生产，缩短制造周期先提高人的利用率，尽量选择小型，低价设备努力向零缺陷目标迈进把U型线连起来，消除孤岛把U型线连接起来2024/9/13作业效率的思考采购科有点麻烦，可能要去求人任何对不良品的修补，又带来额外的成本支出原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。动作的浪费的原因：工位的布局设计Poka-Yoke（初期的防错）建立员工快速成长的通途确定标准作业的5个程序生产不能超过看板枚数规定的数量SeisoSeiketsuShitsuke改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。领导者存在的目的，是为了最大限度让创造价值的人更好的完成工作。不要扣除不合格品的富裕量产品质量无所谓，给你就不错了网络技术与敏捷制造（电子看板）Straighten装配线的改善标准作业组合表与山积图标准作业组合表与山积图Linebalancing的改善方法Linebalancing的改善方法Linebalancing的改善方法将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。通过动作分析，减少工作时间工艺改善，减少工作时间合并相关工序，重新排布生产工序。分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。装配线的改善案例加工线的改善---标准作业标准作业的条件确定标准作业的5个程序确定标准作业的5个程序确定标准作业的5个程序四、确定在制品的标准持有量如果作业按工序的流转顺序进行，手持只是设备上加工的部分如果作业与工序顺序相反，设备间至少保持一个在制品注意品质检查需要的数量和工位注意工艺要求所必要的数量确定标准作业的5个程序确定标准作业的5个程序2024/9/13标准作业三种工具工程别能力表标准作业组合票标准作业表标准作业三要素作业顺序标准手持没有经验者的前后安排经验丰富的教练准时化物流搬运与生产周期LEANERP库存点模式准时化物流规划车间级物流搬运设计水蜘蛛设计物流过程的先入先出实现「准时化生产」的前提——均衡化生产总量均衡实施生产均衡化的三项原则在生产旺季在生产淡季生产能力计划按品种的数量平准工时均衡混流生产是平稳化的最高境界生产指令信息少不行，多呢？现行条件下，虽然不创造价值，但不可避免的活动（一型Muda）：如检验、少量运输包括：人员能力、设备能力、原料能力可以随时增加和减少产量由于极度缺乏资金，必须减少在库，缩短生产周期。每个孤岛将产生半个人的作业，连接若干个孤岛，便可以集中零头工时，以整数减人。整理—由正确价值观指导的正确行为训练物料存放区的物品码放顺序和位置易于检