压塑模具设计1概述1.1压塑成型及优缺点2．压塑成型的缺点（1）生产周期比注塑成型长，生产效率低，特别是厚壁制品生产周期更长。（2）不易实现自动化，劳动强度比较大，特别是移动式压塑模具。由于模具要加热，原料常有粉尘纤维飞扬，劳动条件较差。（3）制品常有较厚的溢边，且每模边厚不同，因此会影响制品高度尺寸的准确性。（4）厚壁制品和带有深孔、形状复杂的制品难于制模。（5）压模要受到高温高压的联合作用，因此对模具材料要求较高，重要零件均应进行热处理。同时压塑模具操作中受到冲击振动较大，易磨损和变形，使用寿命较短，一般仅20～30万次。（6）模具内细长的成型杆和制品上细薄的嵌件，在压塑时均易弯曲变形，因此这类制品不宜采用。1．2压塑模具分类1．按其是否装固在液压机上分类（2）固定式模具属机内装卸的模具。它装固在机床上，且本身带有加热装置，整个生产过程即分模、装料、闭合、成型及成型后顶出塑件等均在机床上进行，故通称固定式模具。固定式模具使用方便、生产效率高、劳动强度小、模具使用寿命长，适用于产量大、尺寸大的塑件生产。其缺点是模具结构复杂、造价高、且安装嵌件不方便。（3）半固定式模具这种模具是介于上述两种模具之间，即阴模做成可移动性，阳模固定在机床上，成型后，阴模从导轨上拉至压机外的侧顶出工作台上进行顶件，安放嵌镶件及加料完成后，再推入压机内进行压制，而阳模就一直被固定在压机上（或阳模做成可移动性，阴模固定在压机上），这种模具适用于成型带螺纹塑件或嵌件多、有侧孔等塑件。2．按分型面特征分类有三类，即水平分型面；垂直分型面；复合分型面。不论是注塑模，还是压塑模，其分型面表示方法是相同的，可见图7-1。（1）水平分型面即模具分型面平行于压机工作台面（或垂直于机床的工作压力方向）。它又分为：a．一个水平分型面的压模分型面将压模分成阳模和阴模两部分。如图7-2所示。b．两个水平分型的压模两个分型面将压模分成阳模、阴模和模套三部分。如图7-3所示。分模时，压模沿着两个水平分型面分成三部分，塑件仍留在模套中，可用手工将塑件从模套中取出。这种结构的特征是没有顶出器，通常用于移动式压塑模具中。近几年来，由于通用模架得到广泛使用，两个水平分型面的压塑模具在通用模架中也就经常使用。当圆筒太长，则成型压力不易均匀地作用在全长范围内，若从上端加压，则塑料制品下部压力小，易产生制品下部疏松或角落填充不足的现象。2．压塑成型的缺点此时在凸模和加料腔之间形成一个环形储料槽。（1）有利于压力传递加压过程中，要避免压力传递距离过长，以致压力损失太大。移动式压模α=20＇～1°30′，固定式压模α=20′～1°，有上、下凸模的，为了加工方便，α可取4°～5°。上、下卸模架的长顶杆首先使下凸模5和其它部分分开，当到达一定距离后，再使上凸模2，模套4和凹模3分开。v——塑料的比体积，查表7-4；V1—下凸模凸出部分体积；为了减少摩擦面积，易于开模，凸模和凹模配合环高度不宜太大，但也不宜太小。压塑模具可进一步分为以下几大部件：高40～60mm，壁厚2～4mm式中V料——塑料原料体积；1．按其是否装固在液压机上分类指凹模4的上半部，图中为凹模断面尺寸扩大部分，由于塑料与制品相比有较大的比容，成型前单靠型腔往往无法容纳全部原料，因此在型腔之上设有一段加料室。１．凸模与凹模组成部分及其作用承压块通常只有几小块，对称布置在加料腔上平面。近几年来，由于通用模架得到广泛使用，两个水平分型面的压塑模具在通用模架中也就经常使用。顶杆或下凸模直径d/mm（2）垂直分型面模具的分型面垂直于压机的工作台面（或平行于机床的工作压力方向）。垂直分型面压塑模具用于成型线圈骨架类型的塑件，由两半或数半组成的外形为楔锥形阴模，装在模套4中，如图7-4所示。在阳模2压制时，模套套住阴模，模具处于闭合状态，塑件中的孔用型芯1成型。当阴模从模套中顶出后，在压机外将压好的塑件取出。另外，还有多层分型面压模。这种模具具有两个以上的分型面，垂直（或平行）于压机的工作压力方向，将模具分成数个部分。多层水平分型面压模，每一层板都成型塑件的某一部分，压模板间的相互定位是由导柱来实现的。这种结构的优点是压模易于制造（在淬火后各板可磨光），适用于平的和薄的有嵌件塑件，且嵌件固定方便。移动式和固定式的多层分模面的压塑模具，工业上应用极广。（3）复合分型面模具的分型面既有平行于压机工作台面的，又有垂直于压机工作台面的。3．按成型型腔数分类1．3压塑模与压机的关系2．压机有关参数的校核（1）压机最大压力校核压机最大压力是为了在已知压机公称压力和制品尺寸的情况下，计算模具内开设型腔的数目，或在已知型腔数和制品尺寸时，选择压机的公称压力。压制塑料制品所需要的