大型烧结机生产知识介绍第一部分烧结概述随着钢铁工业的发展，对铁矿石的要求量日益增多。然而可直接入炉冶炼的富矿越来越少，必须大量开采和使用贫矿资源。贫矿直接入炉冶炼会使高炉生产指标恶化，经济效益变差。因此，贫矿通过选矿处理，选出高铁份的精矿。精矿和富矿在开采和加工过程中产生的粉矿，需造块后才能用于高炉炼铁。目前主要的铁矿粉造块方法有烧结和球团两种。经过造块而得到的烧结矿和球团矿冶金性能大为改善，给高炉生产带来巨大的经济效益，为钢铁工业的发展奠定了坚实的物质基础。球团矿生产需要粒度很细的粉矿或精矿，并需用气体或液体燃料进行焙烧，原料条件要求比较高。烧结法对原料的适应性很强，不仅可以用粒度较粗的富矿粉和精矿生产烧结矿，同时还可以处理工业含铁废弃物。所谓烧结，就是将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料、熔剂以及适量的水，经混合和造球后在烧结设备上进行点火烧结，使之在不完全熔化的条件下烧结成块的方法。在此过程中借助燃料燃烧产生的高温，使物料发生一系列物理、化学变化，并产生一定数量的液相，当冷却时，液相将矿粉颗粒黏结成块，形成烧结矿。1897年T·HuntingTon申请了硫化铅矿培烧专利，采用烧结锅用于生产。1905年E·J·Savelsberg首次将烧结锅用于铁矿粉烧结。1909年S·Penbach首次出现连续式烧结机用于铅矿石。1911年D·L·Lloyd首次出现抽风连续带式烧结机用于铁矿粉烧结，这种D-L型烧结机也是百年后现代烧结的雏形。我国建国初期，仅有首钢烧结锅，本钢烧结盘以及鞍钢的50m2带式烧结机。1952年从前苏联引进面积最大的75m2烧结机。80年代宝钢引进日本450m2烧结机。90年代我国已能自行设计和制造大型烧结机。烧结过程的理论基础是用物理化学（热力学、动力学）的基本原理研究烧结过程中固体燃料的燃烧、水分的蒸发与冷凝、含铁原料及熔剂的分解、氧化及还原规律。用传热学的基本原理来研究烧结过程热量传输规律、料层中温度分布规律及蓄热现象；用流体力学的基本原理研究烧结过程气体运动规律、分析料层的透气性及对工艺参数影响；用物理化学及结晶矿物学研究烧结过程的固相反应、液相生成与冷凝、烧结矿成矿机理及结构特性。6.现代烧结工艺流程:现代烧结生产大体上分为原料准备和烧结两个部分。烧结主作业线是从配料开始，包括配料、混料、烧结、冷却及成品烧结矿整粒几个主要环节，作业线长达数百米。在烧结机上进行的烧结过程持续时间不长，在几十分钟内完成点火、燃料燃烧、传热和各种液相生成及冷却和再结晶过程。烧结机大型化有利于提高生产率和降低单位成本。目前，由于烧结厂规模日益增大，设备也趋向大型化发展，特别是烧结机大型化的趋势很明显。其主要原因是大型化的设备可以：（1）减少基建投资；（2）提高劳动生产率；（3）降低生产成本；（4）促进烧结厂自动化水平的提高。（1）自动控制程度高；（2）不设热矿筛，向环冷机直接供料；（3）采用铺底料工艺；（4）成品系统采用三/四次筛分的三/双系统作业流程；（5）资源综合利用（粉尘集中处理系统）；（6）高负压大风量厚料层抽风烧结设计；（7）清洁生产（无污水外排、封闭式厂房通廊、大功率电机消音设计、高标准除尘系统等）；（8）采用小球烧结、燃料分加、高铁低硅、热风烧结、余热回收、烟气循环、机头脱硫脱销等多项工艺新技术。(1)高质量烧结矿炼铁要求烧结矿具有含铁品位高、粉末和有害杂质少、强度好、粒度均匀，冶金性能还原性好，低温还原粉化率低及良好的软化和熔滴性能。(2)低成本烧结矿优化配矿保证烧结矿质量合理的利用低价格的铁矿石(3)烧结过程的节能与环保降低固体燃料消耗降低电耗烧结废气的净化与处理烧结的余热回收利用各种铁料第一部分主要工艺流程本工程工艺流程从熔剂、燃料的贮备开始至成品烧结矿输出为止，包括熔剂的破碎筛分、燃料粗碎与细碎、配料、混合及制粒、燃料分加、外滚煤粉、铺底料与布料、点火、烧结与冷却、抽风及除尘、整粒、成品烧结矿取样与检验以及成品烧结矿输出。含铁原料450烧结机使用的含铁原料主要为尖山精矿粉，配加进口粉矿与高炉返料以及极少量的含铁杂料，含铁原料的粒度均为10～0mm。除高炉返料外，这些含铁原料均在混匀料场混匀后形成单一品种的混匀料矿，由胶带机运至配料室混匀料矿槽.450烧结配料室共有6个铁矿粉均矿槽，其几何容积为500m3/仓，有效容积480m3/仓,铁料堆比重按2.0t/m3计算，其有效存料量为4920t.高返及烧结矿整粒后的返矿（粒度5～0mm）用胶带机运至配料室冷返矿槽。配料室共有3个返矿槽，其几何容积为600m3/仓，有效容积500m3/仓,铁料堆比重按1.7t/m3计算，其有效存料量为2550t.熔剂烧结使用的熔剂有生石灰、